ASM-pinnakinnitusmasina tootmisprotsessis esineb sageli vigu ja komponentide valimise vigu.

Lahendus

Järgige sõelumispõhimõtet "lihtsast keeruliseni, väljastpoolt sissepoole".

1. samm: kiire ja visuaalne kontroll

Kontrollige materjale:

Veenduge, et salve ei kasutata valesti.

Kontrollige visuaalselt materjaliriba, et näha, kas seal on mingeid kõrvalekaldeid, näiteks tühje kohti, komponentide ümberpööramist, kaldumist jne.

Kasutage käsitsi söötmise funktsiooni, et jälgida, kas söötmisprotsess on sujuv.

Kontrollige imemisotsikut:

Visuaalne kontroll: ummistuste, ilmsete kulumiste või kahjustuste suhtes.

Puhastamine: Imemisotsiku puhastamiseks kasutage spetsiaalset nõela või ultraheli puhastusmasinat.

Asendustest: Testimiseks vahetage otsik sama mudeli uue vastu.

Kontrollige söötja paigaldust:

Veenduge, et söötja on söötmisjaamas lukustatud ja et see ei värise eest, tagant, vasakult ega paremalt.

2. samm: põhifunktsioonide testimine ja kalibreerimine

Tehke imemisotsiku kõrguse kalibreerimine:

Kasutage kalibreerimisseadet, et tagada imemisotsiku kõrguse täpsus söötmisasendis.

Testi vaakumi väärtus:

Sisenege masina vaakumtestimise menüüsse ja testige käsitsi imemisotsiku jaama korjamisvaakumi väärtust ja paigaldusvaakumi väärtust.

Standard: vaakumi väärtus peaks tõstmisel tavaliselt ulatuma 60–70%-ni või rohkem seatud väärtusest; pärast paigaldamist peaks vaakumi väärtus olema stabiilsena.

Kui vaakumi väärtus on madal: kontrollige lekkekohti ükshaaval mööda vaakumgaasi teed (imemisotsik -> pooluse asend -> pöördpea -> fikseeritud õhutoru).

Materjali väljavõtmise positsiooni kalibreerimine:

Kasutage masina funktsiooni „Õpeta valitud positsiooni”, et õpetada kaameraga komponendi materjali keskpunkti uuesti. See on kõige otsesem ja tõhusam meetod materjali kõrvalekalde lahendamiseks.

3. samm: programmi ja parameetrite optimeerimine

Komponentide teeki andmete kontrollimine:

Kontrollige komponentide teegis hoolikalt pikkust, laiust ja paksust. Paksuse vead võivad otseselt kaasa tuua vale materjali kõrguse.

Kontrollige, kas komponendi tüüp (nt kiip, SOIC, BGA jne) on õigesti valitud.

Optimeeri vaakumi tuvastamise läve:

Kui kinnitust leiab, et komplekteerimisprotsess on füüsiliselt normaalne, kuid masin annab ikkagi veateate, saab komplekteerimisvaakumi tuvastamise alumist piiri vastavalt leevendada. Siiski tuleks olla ettevaatlik, et vältida tegeliku rikke varjamist.

Kontrollige söötja tüüpi:

Masina materjalijaama tabelis veenduge, et jaamas seadistatud söötja tüüp vastab täielikult tegelikule paigaldusele.

4. samm: süstemaatiline tõrkeotsing ja komponentide asendamine

Testimiseks vahetage söötja välja:

Vaheta vale söötja sama mudeli teadaolevalt hea söötja vastu.

Kui probleem tekib söötjaga, näitab see, et söötja on vigane ja vajab parandamist või väljavahetamist.

Kui probleem püsib algses jaamas: see näitab, et probleem on masina poolel (näiteks kinnituspeas, jaama vaakumteel jne).

Kontrollige kinnituspead hoolikalt:

Kontrollige, kas imemisotsiku O-rõngas on vananenud.

Kontrollige, kas vaakumi katkestav solenoidventiil töötab korralikult ja kas esineb õhulekkeid.

Kontrollige masina tasapinda ja materjalijaama platvormi:

Masina üldise taseme kontrollimiseks, eriti materjalijaama platvormi piirkonnas, kasutage vesiloodi. Ebatasasus võib põhjustada sööturi ebaühtlast kõrgust, mis mõjutab materjali väljavõtmist.