ASM-pintaliitoskoneiden tuotantoprosessissa esiintyy usein virheitä, ja komponenttien valintavirheitä esiintyy.

Liuos

Noudata seulontaperiaatetta "yksinkertaisesta monimutkaiseen, ulkoa sisäänpäin".

Vaihe 1: Pikatarkastus ja visuaalinen tarkastus

Tarkista materiaalit:

Varmista, että lokeroa ei käytetä väärin.

Tarkista materiaalinauha silmämääräisesti, onko siinä poikkeavuuksia, kuten tyhjiä välejä, komponenttien kääntymistä tai kallistumista.

Käytä manuaalista syöttötoimintoa tarkistaaksesi, onko syöttöprosessi sujuva.

Tarkista imusuutin:

Silmämääräinen tarkastus: tukosten, ilmeisten kulumien tai vaurioiden varalta.

Puhdistus: Käytä imusuuttimen puhdistamiseen erityistä neulaa tai ultraäänipuhdistuslaitetta.

Vaihtotesti: Vaihda testattavaksi saman mallin upouuteen suuttimeen.

Tarkista syöttölaitteen asennus:

Varmista, että syöttölaite on lukittu ruokinta-asemaan eikä se tärise edestä, takaa, vasemmalta tai oikealta.

Vaihe 2: Perustoimintojen testaus ja kalibrointi

Suorita imusuuttimen korkeuden kalibrointi:

Käytä kalibrointilaitetta varmistaaksesi, että imusuuttimen korkeus on tarkka syöttöasennossa.

Testivakuumiarvo:

Siirry koneen tyhjiötestivalikkoon ja testaa manuaalisesti imusuutinaseman poiminta- ja asennusalipaineen arvot.

Vakio: Tyhjiöarvon tulisi yleensä saavuttaa 60–70 % tai enemmän asetetusta arvosta nostettaessa; Asennuksen jälkeen tyhjiöarvon tulisi pystyä ylläpitämään vakautta.

Jos tyhjiöarvo on alhainen: Tarkista vuotokohdat yksi kerrallaan tyhjiökaasun reitillä (imusuutin -> navan asento -> pyörivä pää -> kiinteä ilmaputki).

Materiaalin noutoasennon kalibrointi:

Käytä koneen 'Teach Pick Position' -toimintoa opettaaksesi komponentin materiaalikeskipisteen uudelleen kameralla. Tämä on suorin ja tehokkain menetelmä materiaalipoikkeamien ratkaisemiseksi.

Vaihe 3: Ohjelman ja parametrien optimointi

Tarkista komponenttikirjaston tiedot:

Tarkista huolellisesti pituus, leveys ja paksuus komponenttikirjastosta. Paksuusvirheet voivat suoraan johtaa virheelliseen materiaalin korkeuteen.

Tarkista, onko komponentin tyyppi (kuten siru, SOIC, BGA jne.) valittu oikein.

Optimoi tyhjiön havaitsemiskynnys:

Jos poimintaprosessin fyysiseksi normaaliksi todetaan, mutta kone ilmoittaa silti virheestä, poiminta-alipaineen havaitsemisen alarajaa voidaan sopivasti löysätä. Varovaisuutta on kuitenkin noudatettava, jotta todellinen toimintahäiriö ei peity.

Tarkista syöttölaitteen tyyppi:

Varmista koneen materiaaliaseman taulukosta, että asemalle asetettu syöttölaitteen tyyppi vastaa täysin todellista asennusta.

Vaihe 4: Systemaattinen vianmääritys ja komponenttien vaihto

Vaihda syöttölaite testausta varten:

Vaihda väärä syöttölaite saman mallin tunnetusti toimivaan syöttölaitteeseen.

Jos ongelma ilmenee syöttölaitteessa, se osoittaa, että syöttölaite on viallinen ja se on korjattava tai vaihdettava.

Jos ongelma jatkuu alkuperäisellä asemalla: se osoittaa, että ongelma on koneen puolella (kuten kiinnityspäässä, aseman imureitillä jne.).

Tarkasta kiinnityspää huolellisesti:

Tarkista, onko imusuuttimen varren O-rengas vanhentunut.

Tarkista, toimiiko tyhjiön katkaiseva solenoidiventtiili oikein ja onko ilmavuotoja.

Tarkista koneen vaakasuora asento ja materiaaliaseman alusta:

Tarkista koneen yleinen taso vesivaa'alla, erityisesti materiaaliaseman tasoalueella. Epätasaisuus voi johtaa syöttölaitteen epätasaiseen korkeuteen, mikä vaikuttaa materiaalin noutoon.