Během výrobního procesu stroje pro povrchovou montáž ASM dochází k častým chybám a dochází k chybám při výběru součástek.

Roztok

Dodržujte zásadu screeningu „od jednoduchého ke složitému, zvenčí dovnitř“.

Krok 1: Rychlá kontrola a vizuální kontrola

Zkontrolujte materiály:

Zkontrolujte, zda se zásobník nepoužívá nesprávně.

Vizuálně zkontrolujte materiálový pás, zda se na něm nevyskytují nějaké abnormality, jako jsou prázdné prostory, převrácení nebo naklonění součástek atd.

Pomocí funkce ručního podávání sledujte, zda proces podávání probíhá hladce.

Zkontrolujte sací trysku:

Vizuální kontrola: na ucpání, zjevné opotřebení nebo poškození.

Čištění: K čištění sací trysky použijte speciální jehlu nebo ultrazvukový čisticí přístroj.

Test výměny: Pro testování vyměňte trysku za zcela novou stejného modelu.

Zkontrolujte instalaci podavače:

Zkontrolujte, zda je podavač zajištěn na krmné stanici a zda se netřese vpředu, vzadu, vlevo ani vpravo.

Krok 2: Základní funkční testování a kalibrace

Proveďte kalibraci výšky zdvihu pro sací trysku:

Použijte kalibrační přípravek, abyste zajistili přesnou výšku sací trysky v poloze podávání.

Zkušební hodnota vakua:

Vstupte do menu testování vakua stroje a ručně otestujte hodnotu vakua pro vybírání a hodnotu montážního vakua stanice sací trysky.

Standard: Hodnota podtlaku by při vyzvednutí měla obvykle dosáhnout 60 % - 70 % nebo více nastavené hodnoty; Po instalaci by hodnota podtlaku měla být schopna udržet stabilitu.

Pokud je hodnota vakua nízká: Zkontrolujte postupně místa úniku podél dráhy vakuového plynu (sací tryska -> poloha pólu -> rotační hlava -> pevná vzduchová trubka).

Kalibrace pozice pro odebírání materiálu:

Použijte funkci „Teach Pick Position“ stroje k opětovnému naučení středu materiálu součásti pomocí kamery. Toto je nejpřímější a nejúčinnější metoda pro řešení odchylek materiálu.

Krok 3: Optimalizace programu a parametrů

Ověřte data knihovny komponent:

Pečlivě zkontrolujte délku, šířku a tloušťku v knihovně komponent. Chyby v tloušťce mohou přímo vést k nesprávné výšce materiálu.

Zkontrolujte, zda je správně vybrán typ součástky (například čip, SOIC, BGA atd.).

Optimalizace prahu detekce vakua:

Pokud se potvrdí, že proces vychystávání probíhá fyzicky normálně, ale stroj stále hlásí chybu, lze spodní limit detekce vychystávacího podtlaku vhodně uvolnit. Je však třeba dbát opatrnosti, aby se skutečná závada nezamaskovala.

Ověřte typ podavače:

V tabulce materiálové stanice stroje ověřte, zda typ podavače nastavený na stanici zcela odpovídá skutečné instalaci.

Krok 4: Systematické odstraňování problémů a výměna součástí

Vyměňte podavač pro testování:

Vyměňte nesprávný podavač za známý a bezvadný podavač stejného modelu.

Pokud se problém vyskytne s podavačem, znamená to, že je podavač vadný a je třeba jej opravit nebo vyměnit.

Pokud problém přetrvává na původní stanici: znamená to, že problém je na straně stroje (například montážní hlava, vakuová cesta stanice atd.).

Důkladně zkontrolujte montážní hlavu:

Zkontrolujte, zda O-kroužek sací trysky nestárne.

Zkontrolujte, zda solenoidový ventil pro přerušení podtlaku funguje správně a zda nedochází k úniku vzduchu.

Zkontrolujte rovinu stroje a plošinu materiálové stanice:

Pomocí vodováhy zkontrolujte celkovou úroveň stroje, zejména v oblasti plošiny pro materiálovou stanici. Nerovnosti mohou vést k nekonzistentní výšce podavače, což ovlivňuje vyjímání materiálu.