ASM မျက်နှာပြင် တပ်ဆင်စက်၏ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မကြာခဏ အမှားအယွင်းများ ဖြစ်ပေါ်ပြီး အစိတ်အပိုင်း ရွေးချယ်မှု အမှားအယွင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာသည်။

ဖြေရှင်းချက်

"ရိုးရှင်းမှရှုပ်ထွေး၊ အပြင်မှအတွင်းထိ" ၏စိစစ်ခြင်းမူကိုလိုက်နာပါ။

အဆင့် 1- အမြန်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း။

ပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးပါ-

ဗန်းကို မှားယွင်းစွာအသုံးမပြုကြောင်း အတည်ပြုပါ။

နေရာလွတ်များ၊ အစိတ်အပိုင်း လှန်ခြင်း၊ တိမ်းစောင်းခြင်း အစရှိသည့် မူမမှန်မှုများ ရှိမရှိ သိရှိနိုင်ရန် ပစ္စည်းအကွက်ကို အမြင်အာရုံဖြင့် စစ်ဆေးပါ။

နို့တိုက်ကျွေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် ချောမွေ့မှုရှိမရှိ စောင့်ကြည့်ရန် လက်ဖြင့် အစာကျွေးခြင်း လုပ်ဆောင်ချက်ကို အသုံးပြုပါ။

suction nozzle ကိုစစ်ဆေးပါ

အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်း- ပိတ်ဆို့ခြင်း၊ သိသာထင်ရှားစွာ ဝတ်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် ပျက်စီးခြင်းအတွက်။

သန့်ရှင်းရေး- စုတ်ယူမှု နော်ဇယ်ကို သန့်စင်ရန် သီးခြား အပ်တစ်ချောင်း သို့မဟုတ် ultrasonic သန့်ရှင်းရေးစက်ကို အသုံးပြုပါ။

အစားထိုးစမ်းသပ်မှု- စမ်းသပ်ရန်အတွက် တူညီသောမော်ဒယ်၏ နော်ဇယ်အသစ်စက်စက်ဖြင့် အစားထိုးပါ။

feeder ၏တပ်ဆင်မှုကိုစစ်ဆေးပါ-

အစာကျွေးသည့်နေရာပေါ်တွင် feeder ကို လော့ခ်ချထားပြီး ရှေ့၊ နောက်၊ ဘယ်၊ သို့မဟုတ် ညာဘက်ဦးတည်ချက်တွင် တုန်ခါခြင်းမရှိကြောင်း အတည်ပြုပါ။

အဆင့် 2- အခြေခံလုပ်ဆောင်ချက် စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် ချိန်ညှိခြင်း။

suction nozzle အတွက် Pick Height calibration ပြုလုပ်ပါ-

စုပ်ယူမှု နော်ဇယ်၏ အမြင့်သည် အစာကျွေးသည့် အနေအထားတွင် တိကျကြောင်း သေချာစေရန် ချိန်ညှိကိရိယာကို အသုံးပြုပါ။

စမ်းသပ်လေဟာနယ်တန်ဖိုး-

စက်၏လေဟာနယ်စမ်းသပ်ခြင်းမီနူးကိုထည့်သွင်းပြီး စုပ်ယူသည့်လေဟာနယ်တန်ဖိုးနှင့် စုပ်ယူမှုနော်ဇယ်ဘူတာရုံ၏ လေဟာနယ်တန်ဖိုးကို ကိုယ်တိုင်စမ်းသပ်ပါ။

စံသတ်မှတ်ချက်- လေဟာနယ်တန်ဖိုးသည် ကောက်ယူသည့်အခါ သတ်မှတ်တန်ဖိုး၏ 60% -70% သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပို၍ရောက်ရှိသင့်သည်။ တပ်ဆင်ပြီးနောက်၊ လေဟာနယ်တန်ဖိုးသည် တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ရပါမည်။

လေဟာနယ်တန်ဖိုးနည်းပါက- လေဟာနယ်ဓာတ်ငွေ့လမ်းကြောင်းတစ်လျှောက် ယိုစိမ့်သည့်အချက်များ (စုပ်ယူမှု နော်ဇယ်->ဝင်ရိုးအနေအထား->ရိုတာရီခေါင်း->ပုံသေလေပိုက်)) ကို စစ်ဆေးပါ။

ပစ္စည်းပြန်လည်ရယူသည့်အနေအထားကို ချိန်ညှိခြင်း-

ကင်မရာဖြင့် အစိတ်အပိုင်း၏ အလယ်ဗဟိုကို ပြန်လည်သင်ကြားရန် စက်၏ 'Teach Pick Position' လုပ်ဆောင်ချက်ကို အသုံးပြုပါ။ ဤသည်မှာ ပစ္စည်းသွေဖည်မှုကို ဖြေရှင်းရန် တိုက်ရိုက်နှင့် အထိရောက်ဆုံးနည်းလမ်းဖြစ်သည်။

အဆင့် 3- ပရိုဂရမ်နှင့် ပါရာမီတာ ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း။

အစိတ်အပိုင်း ဒစ်ဂျစ်တိုက်ဒေတာကို အတည်ပြုပါ-

အစိတ်အပိုင်းဒစ်ဂျစ်တိုက်ရှိ အလျား၊ အနံနှင့် အထူတို့ကို သေချာစစ်ဆေးပါ။ အထူအမှားများသည် မမှန်ကန်သော ပစ္စည်းအမြင့်သို့ တိုက်ရိုက် ဦးတည်နိုင်သည်။

အစိတ်အပိုင်းအမျိုးအစား (ဥပမာ Chip၊ SOIC၊ BGA စသည်ဖြင့်) ကို ရွေးချယ်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ။

ဖုန်စုပ်စက်ရှာဖွေခြင်းအဆင့်ကို အကောင်းဆုံးလုပ်ပါ-

ကောက်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာပုံမှန်ဖြစ်ကြောင်း အတည်ပြုနိုင်သော်လည်း စက်သည် အမှားအယွင်းတစ်ခုရှိနေဆဲဖြစ်ကြောင်း အတည်ပြုပါက၊ ရွေးချယ်မှု ဖုန်စုပ်စက်၏ အောက်ကန့်သတ်ချက်ကို သင့်လျော်စွာ ဖြေလျှော့ပေးနိုင်ပါသည်။ သို့သော် စစ်မှန်သောချွတ်ယွင်းချက်ကို ဖုံးကွယ်ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ရန် သတိထားသင့်သည်။

feeder အမျိုးအစားကို အတည်ပြုပါ-

စက်ရုပ်ဘူတာရုံဇယားတွင်၊ ဘူတာရုံတွင်သတ်မှတ်ထားသည့် feeder အမျိုးအစားသည် အမှန်တကယ်တပ်ဆင်ခြင်းနှင့် လုံးဝကိုက်ညီကြောင်း အတည်ပြုပါ။

အဆင့် 4- စနစ်တကျ ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်း အစားထိုးခြင်း။

စမ်းသပ်ရန်အတွက် feeder ကို အစားထိုးပါ။

မှားယွင်းသော feeder ကို မော်ဒယ်တူ၏ နာမည်ကြီး feeder ဖြင့် လဲလှယ်ပါ။

feeder တွင် ပြဿနာဖြစ်ပွားပါက feeder မှားယွင်းနေပြီး ပြုပြင်ရန် သို့မဟုတ် အစားထိုးရန် လိုအပ်ကြောင်း ညွှန်ပြသည်။

ပြဿနာသည် မူလဘူတာရုံတွင် ရှိနေပါက၊ ပြဿနာသည် စက်ဘက်တွင် ရှိနေကြောင်း (ဥပမာ- တပ်ဆင်ခေါင်း၊ ဘူတာရုံ၏ လေဟာနယ်လမ်းကြောင်း စသည်) ကို ညွှန်ပြသည်။

တပ်ဆင်ခေါင်းကို သေချာစွာ စစ်ဆေးပါ-

Suction nozzle pole ၏ O-ring သည် အိုမင်းခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ။

ဖုန်စုပ်စုပ်ထုတ်သည့် ဆိုလီနွိုက်အဆို့ရှင်သည် ကောင်းမွန်စွာအလုပ်လုပ်ခြင်းရှိ၊ မရှိနှင့် လေယိုစိမ့်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

စက်အဆင့်နှင့် ပစ္စည်းဘူတာပလက်ဖောင်းကို စစ်ဆေးပါ-

အထူးသဖြင့် material station platform ဧရိယာတွင် စက်၏ အလုံးစုံအဆင့်ကို စစ်ဆေးရန် ဝိညာဉ်အဆင့်ကို အသုံးပြုပါ။ မညီမညာဖြစ်မှုသည် ပစ္စည်းပြန်ထုတ်ခြင်းကို ထိခိုက်စေပြီး feeder ၏အမြင့်ကို တသမတ်တည်းဖြစ်စေနိုင်သည်။