ASM ಸರ್ಫೇಸ್ ಮೌಂಟ್ ಯಂತ್ರದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಆಗಾಗ್ಗೆ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಘಟಕ ಆಯ್ಕೆ ದೋಷಗಳು ಸಂಭವಿಸುತ್ತವೆ.

ಪರಿಹಾರ

"ಸರಳದಿಂದ ಸಂಕೀರ್ಣಕ್ಕೆ, ಹೊರಗಿನಿಂದ ಒಳಕ್ಕೆ" ಎಂಬ ಪರಿಶೀಲನಾ ತತ್ವವನ್ನು ಅನುಸರಿಸಿ.

ಹಂತ 1: ತ್ವರಿತ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ದೃಶ್ಯ ತಪಾಸಣೆ

ಸಾಮಗ್ರಿಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ:

ಟ್ರೇ ಅನ್ನು ತಪ್ಪಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳು, ಘಟಕಗಳು ತಿರುಗುವುದು, ಓರೆಯಾಗುವುದು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಯಾವುದೇ ಅಸಹಜತೆಗಳಿವೆಯೇ ಎಂದು ನೋಡಲು ವಸ್ತುಗಳ ಪಟ್ಟಿಯನ್ನು ದೃಷ್ಟಿಗೋಚರವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.

ಆಹಾರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸುಗಮವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ವೀಕ್ಷಿಸಲು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಆಹಾರ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಹೀರುವ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ:

ದೃಶ್ಯ ತಪಾಸಣೆ: ಅಡೆತಡೆಗಳು, ಸ್ಪಷ್ಟವಾದ ಸವೆತ ಅಥವಾ ಹಾನಿಗಾಗಿ.

ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ: ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಮೀಸಲಾದ ಸೂಜಿ ಅಥವಾ ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಬದಲಿ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ಅದೇ ಮಾದರಿಯ ಹೊಚ್ಚ ಹೊಸ ನಳಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

ಫೀಡರ್‌ನ ಸ್ಥಾಪನೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ:

ಫೀಡಿಂಗ್ ಸ್ಟೇಷನ್‌ನಲ್ಲಿ ಫೀಡರ್ ಲಾಕ್ ಆಗಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಮುಂಭಾಗ, ಹಿಂಭಾಗ, ಎಡ ಅಥವಾ ಬಲ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಅಲುಗಾಡುವಿಕೆ ಇಲ್ಲವೇ ಎಂಬುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

ಹಂತ 2: ಮೂಲ ಕಾರ್ಯ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ

ಸಕ್ಷನ್ ನಳಿಕೆಗಾಗಿ ಪಿಕ್ ಹೈಟ್ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವನ್ನು ಮಾಡಿ:

ಫೀಡಿಂಗ್ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿ ಹೀರುವ ನಳಿಕೆಯ ಎತ್ತರವು ನಿಖರವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ ಫಿಕ್ಚರ್ ಬಳಸಿ.

ಪರೀಕ್ಷಾ ನಿರ್ವಾತ ಮೌಲ್ಯ:

ಯಂತ್ರದ ನಿರ್ವಾತ ಪರೀಕ್ಷಾ ಮೆನುವನ್ನು ನಮೂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಸಕ್ಷನ್ ನಳಿಕೆಯ ಕೇಂದ್ರದ ಪಿಕ್ಕಿಂಗ್ ನಿರ್ವಾತ ಮೌಲ್ಯ ಮತ್ತು ಆರೋಹಿಸುವ ನಿರ್ವಾತ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ.

ಪ್ರಮಾಣಿತ: ಎತ್ತಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ ನಿರ್ವಾತ ಮೌಲ್ಯವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಿಗದಿತ ಮೌಲ್ಯದ 60% -70% ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ತಲುಪಬೇಕು; ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ನಂತರ, ನಿರ್ವಾತ ಮೌಲ್ಯವು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಾತ ಮೌಲ್ಯ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ: ನಿರ್ವಾತ ಅನಿಲ ಮಾರ್ಗದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ಸೋರಿಕೆ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಒಂದೊಂದಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ (ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ನಳಿಕೆ ->ಧ್ರುವ ಸ್ಥಾನ ->ರೋಟರಿ ಹೆಡ್ ->ಸ್ಥಿರ ಗಾಳಿಯ ಪೈಪ್).

ವಸ್ತು ಮರುಪಡೆಯುವಿಕೆ ಸ್ಥಾನದ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ:

ಕ್ಯಾಮೆರಾದೊಂದಿಗೆ ಘಟಕದ ವಸ್ತು ಕೇಂದ್ರವನ್ನು ಪುನಃ ಕಲಿಸಲು ಯಂತ್ರದ 'ಟೀಚ್ ಪಿಕ್ ಪೊಸಿಷನ್' ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಬಳಸಿ. ವಸ್ತು ವಿಚಲನವನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಇದು ಅತ್ಯಂತ ನೇರ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ.

ಹಂತ 3: ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್

ಘಟಕ ಗ್ರಂಥಾಲಯದ ಡೇಟಾವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ:

ಘಟಕ ಗ್ರಂಥಾಲಯದಲ್ಲಿ ಉದ್ದ, ಅಗಲ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ದಪ್ಪ ದೋಷಗಳು ನೇರವಾಗಿ ತಪ್ಪಾದ ವಸ್ತು ಎತ್ತರಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಘಟಕದ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು (ಚಿಪ್, SOIC, BGA, ಇತ್ಯಾದಿ) ಸರಿಯಾಗಿ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ನಿರ್ವಾತ ಪತ್ತೆ ಮಿತಿಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ:

ಆಯ್ಕೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಭೌತಿಕವಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ ಎಂದು ದೃಢಪಡಿಸಿದರೆ, ಆದರೆ ಯಂತ್ರವು ಇನ್ನೂ ದೋಷವನ್ನು ವರದಿ ಮಾಡಿದರೆ, ಆಯ್ಕೆ ನಿರ್ವಾತ ಪತ್ತೆಯ ಕಡಿಮೆ ಮಿತಿಯನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಸಡಿಲಿಸಬಹುದು. ಆದರೆ ನಿಜವಾದ ಅಸಮರ್ಪಕ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಮರೆಮಾಚುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಎಚ್ಚರಿಕೆ ವಹಿಸಬೇಕು.

ಫೀಡರ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ:

ಯಂತ್ರ ಸಾಮಗ್ರಿ ಕೇಂದ್ರ ಕೋಷ್ಟಕದಲ್ಲಿ, ನಿಲ್ದಾಣದಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಲಾದ ಫೀಡರ್ ಪ್ರಕಾರವು ನಿಜವಾದ ಸ್ಥಾಪನೆಗೆ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ದೃಢೀಕರಿಸಿ.

ಹಂತ 4: ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ದೋಷನಿವಾರಣೆ ಮತ್ತು ಘಟಕ ಬದಲಿ

ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ಫೀಡರ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ:

ತಪ್ಪಾದ ಫೀಡರ್ ಅನ್ನು ಅದೇ ಮಾದರಿಯ ತಿಳಿದಿರುವ ಉತ್ತಮ ಫೀಡರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

ಫೀಡರ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಮಸ್ಯೆ ಉಂಟಾದರೆ, ಫೀಡರ್ ದೋಷಪೂರಿತವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬೇಕು ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕು ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಮಸ್ಯೆ ಮೂಲ ನಿಲ್ದಾಣದಲ್ಲಿಯೇ ಉಳಿದಿದ್ದರೆ: ಸಮಸ್ಯೆ ಯಂತ್ರದ ಬದಿಯಲ್ಲಿದೆ ಎಂದು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಮೌಂಟಿಂಗ್ ಹೆಡ್, ನಿಲ್ದಾಣದ ನಿರ್ವಾತ ಮಾರ್ಗ, ಇತ್ಯಾದಿ).

ಆರೋಹಿಸುವ ತಲೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ:

ಸಕ್ಷನ್ ನಳಿಕೆಯ ಕಂಬದ O-ರಿಂಗ್ ಹಳೆಯದಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಬ್ರೇಕಿಂಗ್ ಸೊಲೆನಾಯ್ಡ್ ಕವಾಟ ಸರಿಯಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಗಾಳಿಯ ಸೋರಿಕೆ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ಯಂತ್ರದ ಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ವಸ್ತು ನಿಲ್ದಾಣದ ವೇದಿಕೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ:

ಯಂತ್ರದ ಒಟ್ಟಾರೆ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಲು ಸ್ಪಿರಿಟ್ ಮಟ್ಟವನ್ನು ಬಳಸಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಸ್ತು ನಿಲ್ದಾಣದ ವೇದಿಕೆ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ. ಅಸಮಾನತೆಯು ಫೀಡರ್‌ನ ಅಸಮಂಜಸ ಎತ್ತರಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ವಸ್ತು ಮರುಪಡೆಯುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.