트레이에서 트레이로
JEDEC 트레이 또는 맞춤형 트레이에 적재된 개별 포장 장치 또는 정밀 부품.
트레이 형상, 포켓 깊이, 픽업 표면 및 장치 방향은 기존 로더, 네스트 및 비전 설정을 재사용할 수 있는지 여부를 결정합니다.
반도체 칩 핸들러는 칩을 입고 매체에서 검사, 전기 테스트 또는 후가공 스테이션으로 이동시키고, 각 칩의 방향을 정확하게 유지하고 추적성을 확보한 다음, 필요한 출력 용기, 트레이, 튜브 또는 테이프에 담습니다. 적합한 장비를 선택하는 것은 칩의 시작 위치, 파손 위험도, 중간 단계에서 필요한 작업, 그리고 합격 및 불합격 칩이 시스템을 떠나는 방식에 따라 달라집니다.
두 장비 모두 반도체 칩 핸들러라고 불리지만, 로딩, 모션 및 출력 시스템은 완전히 다를 수 있습니다. 속도나 브랜드를 비교하기 전에 먼저 장비의 미디어와 목적지를 확인해야 합니다.
JEDEC 트레이 또는 맞춤형 트레이에 적재된 개별 포장 장치 또는 정밀 부품.
트레이 형상, 포켓 깊이, 픽업 표면 및 장치 방향은 기존 로더, 네스트 및 비전 설정을 재사용할 수 있는지 여부를 결정합니다.
고속 마무리 작업을 위해 튜브, 피더 또는 벌크 형태로 공급되는 장치.
해당 경로는 대량 또는 튜브 입력부터 인덱싱, 검사 또는 테스트를 거쳐 장치의 방향을 유지해야 하며, 각 결과를 올바른 테이프 포켓이나 불량품 출력 장치에 배치해야 합니다.
절단된 장치는 개별 분리 후에도 필름 프레임에 남아 있으므로 다이 또는 패키지를 손상시키지 않고 집어 올려야 합니다.
웨이퍼 맵 데이터, 이젝터 지원, 픽업력 및 다이 방향은 디바이스가 필름 프레임에서 트레이, 테이프 또는 재구성된 웨이퍼 출력으로 이동할 때 계속 연결된 상태를 유지해야 합니다.
기기는 완전히 분리되기 전이나 캐리어에 장착된 상태에서 테스트 또는 검사를 받습니다.
스트립 크기, 캐리어 지원, 접점 배치 및 테스트 후 분리 간격은 플랫폼이 제품을 분리 전 또는 후에 처리할 수 있는지 여부를 결정합니다.
개별 장치는 테스트, 검사, 표시 및 분류를 위해 여러 스테이션을 순환합니다.
최적의 구성은 스테이션 순서, 픽업 방식, 검사 및 테스터 연결, 마킹 요구 사항, 그리고 최종 보관함, 트레이 또는 테이프 경로에 따라 달라집니다.
현재 컬렉션을 살펴본 후, 실제 기기에 필요한 입력 매체, 장치 크기, 스테이션, 출력 형식 및 설치된 변환 하드웨어를 확인하십시오.
SUNBIRD는 혁신적인 기술을 통해 반도체 산업에 효율적이고 안정적이며 유연한 웨이퍼 테스트 솔루션을 제공합니다.
MS100의 업그레이드 버전인 ASM MS100 Plus는 웨이퍼 기반의 칩 분류 및 배열 장치입니다.
ISMECA NY20(현재 Cohu 소유)은 20개 스테이션을 갖춘 회전식 초고속 반도체 테스트 및 분류 장비입니다.
ASM 선별기 MS90은 효율적이고 정확한 선별 기능을 갖춘 램프 비드 선별용 장비입니다. 이 장비는...
높은 처리량은 핸들러가 장치를 보호하고, 로트 식별 정보를 보존하며, 각 칩을 다음 공정에 정확하게 제공할 때만 유용합니다. 이러한 위험 요소들이 실제 장비 구성을 결정하는 경우가 많습니다.
베어 다이, WLCSP, 박막 패키지, MEMS, 센서 및 광전자 장치는 제어된 진공, 유연한 접촉, 가장자리 지지대 또는 전용 픽업 표면이 필요할 수 있습니다.
시스템은 장치를 인식하고, 방향을 확인하고, 검사, 전기 접촉, 표시 또는 포장 출력 전에 일관된 위치에 장치를 배치해야 합니다.
지도상의 위치, 바코드, OCR, 레시피, 빈 결과 및 출력 위치는 처리 경로 전체에 걸쳐 서로 연결된 상태를 유지해야 할 수 있습니다.
소켓 정렬, 접촉력, 평면도 및 유지 시간은 별도의 ATE로 전기 측정을 수행하는 경우에도 반복성에 영향을 미칩니다.
합격, 불합격 및 등급이 매겨진 장치는 서로 다른 트레이, 튜브, 보관함, 릴 또는 재구성된 웨이퍼 위치를 통해 배출될 수 있습니다.
비전상단, 하단, 측벽, 돌출부, 납 또는 코드 검사는 테스트 전후에 추가될 수 있습니다.
시험담당자가 접촉 인터페이스에 장치를 놓으면 ATE 또는 전용 테스터가 측정을 수행합니다.
열의온도 성능은 장치 전력, 테스트 시간, 열처리 방식 및 요구되는 정확도와 일치해야 합니다.
표시일부 후가공 장비는 출력 전에 마킹, 코드 검증 및 재검사를 통합합니다.
팩최종 포장 형식과 등급 분류 기준은 변환 키트 및 자동화 장비를 선택하기 전에 정의되어야 합니다.
칩 핸들러라는 용어는 단순한 이송 장비 이상의 의미를 가질 수 있습니다. 플랫폼에 따라 칩 핸들러는 전기 테스트를 위해 장치를 제공하고, 검사 스테이션을 통과하며 회전시키고, 마킹을 적용하고, 결과를 분류하고, 최종 출력 매체를 준비하는 등의 기능을 수행할 수 있습니다.
반도체 소자 핸들러는 설치된 툴링을 통해 소자를 실제 입력 매체에서 필요한 스테이션을 거쳐 올바른 출력 장치까지 운반할 수 있을 때만 유용합니다. 모델명이나 광고된 속도를 비교하기 전에 해당 경로를 먼저 정의하십시오.
포장재 또는 금형의 치수, 두께, 무게, 뒤틀림, 깨지기 쉬운 표면 및 노즐, 그리퍼, 네스트 또는 이젝터와 안전하게 접촉할 수 있는 면을 기록하십시오.
기기가 트레이, 튜브, 스트립, 용기, 운반체 또는 필름 프레임에 담겨 배송되는지 여부와 함께 포켓 형상, 방향 및 하역 제약 조건을 명시하십시오.
극성, 회전, 웨이퍼 맵 사용, 바코드 또는 OCR 요구 사항 및 기기가 장치 식별을 확인해야 하는 시점을 정의합니다.
기기가 거쳐야 하는 검사, 전기 테스트, 열 조절, 표시, 재검사 및 등급 평가 순서를 나열하십시오.
합격, 불합격, 재검사, 육안 검사 결과 결함, 전기적 결함 여부 또는 고객 평가 등급이 다음 행선지를 결정하는 데 어떤 역할을 하는지 설명하십시오.
트레이, 튜브, 릴, 재구성된 웨이퍼 또는 빈의 출력과 테스터, MES, 추적성 및 공장 설비 연결을 함께 확인하십시오.
이 질문들은 일반적인 테스트 핸들러, 기계 구조 또는 IC 패키지 페이지를 반복하는 것이 아니라 장치 움직임 및 출력 무결성에 중점을 둡니다.
용어들이 종종 겹칩니다. 테스트 핸들러는 특히 디바이스 준비, 온도 제어 및 전기적 최종 테스트 관련 분류를 자동화하는 데 사용됩니다. 더 포괄적인 용어인 반도체 칩 핸들러는 이송과 비전 검사, 마킹, 패키징 또는 기타 후가공 작업을 결합한 플랫폼에도 사용될 수 있습니다. 실제 스테이션 목록은 각 장비별로 확인해야 합니다.
일부 플랫폼은 개별 포장된 IC를 처리하도록 설계되었지만, 다른 플랫폼은 필름 프레임에서 다이싱된 다이를 직접 집어 올리거나 섬세한 웨이퍼 레벨 패키지를 처리할 수 있습니다. 적합성은 집어 올리는 방식, 장치 지원, 배출기, 비전 시스템, 처리력 및 출력 매체에 따라 달라집니다.
사용 가능한 포맷에는 트레이, 튜브, 스트립, 캐리어, 필름 프레임, 볼, 테이프 및 릴, 재구성 웨이퍼, 다양한 분류함 등이 있습니다. 설치된 모듈과 변환 키트를 확인하지 않고는 어떤 장비도 모든 포맷을 지원한다고 가정해서는 안 됩니다.
일반적인 원인으로는 부적절한 흡입력, 마모된 노즐 또는 네스트, 잘못된 진공, 장치 변형, 오염된 광학 장치, 불안정한 동작, 불량한 조명, 잘못된 레시피 데이터 및 변환 도구의 불일치 등이 있습니다.
대부분의 경우 가능하지만, 변환 과정에서 새로운 픽업 헤드, 노즐, 네스트, 피더, 트레이, 가이드, 접점 하드웨어, 카메라, 소프트웨어 또는 출력 모듈이 필요할 수 있습니다. 변환 비용은 기계를 구매하기 전에 검토해야 합니다.
장치 도면 또는 패키지 크기, 시작 매체, 필요한 작업, 출력 매체, 테스트 또는 검사 요구 사항, 온도 범위, 처리량 목표, 선호 조건, 수량 및 목적지를 보내주십시오.
장치, 입력 매체, 필요한 검사 또는 테스트 스테이션, 출력 형식, 처리량 목표 및 목적지를 공유해 주십시오. 사용 가능한 반도체 칩 처리 장비와 필요한 변환 작업에 대해 검토하겠습니다.
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