에폭시 및 접착제 다이 어태치
재료를 배치 전에 토출해야 하는 경우 에폭시 및 은 함유 접착제 방식이 일반적으로 사용됩니다. 실질적인 문제는 기계가 금형을 배치할 수 있는지 여부뿐만 아니라 토출, 작업 고정 및 경화 설정이 제품에 필요한 접착선을 유지할 수 있는지 여부입니다.
대표적인 에폭시 다이 본더를 참조하십시오: ASMPT AD832i어떤 금형 접착 공정이 제품에 적합한지 잘 모르시겠습니까? 에폭시, 연납 또는 공융 접합 중에서 선택한 다음, 해당 공정에 맞게 구성된 장비를 비교해 보세요.
에폭시 방식은 디스펜싱 및 접합선 제어에 중점을 두는 반면, 연납 및 공융납 방식은 솔더의 표면 상태, 열 제어 및 분위기에 더 큰 비중을 둡니다. 이러한 차이점 때문에 어떤 설치 공정 패키지를 검토할 가치가 있는지 결정됩니다.
재료를 배치 전에 토출해야 하는 경우 에폭시 및 은 함유 접착제 방식이 일반적으로 사용됩니다. 실질적인 문제는 기계가 금형을 배치할 수 있는지 여부뿐만 아니라 토출, 작업 고정 및 경화 설정이 제품에 필요한 접착선을 유지할 수 있는지 여부입니다.
대표적인 에폭시 다이 본더를 참조하십시오: ASMPT AD832i연납땜 공정은 단순히 가열 접합 단계만으로는 충분하지 않습니다. 장비는 납땜을 일관되게 공급하고, 열 프로파일을 제어하며, 접합부를 손상시키거나 오염 물질을 유입시키지 않고 기판을 처리해야 합니다.
대표적인 연납 다이 본더를 참조하십시오: ASMPT SD8312공융 접합은 온도, 힘, 분위기 및 정렬을 동일한 제어 사이클로 통합합니다. 일반적으로 장비가 실제로 사용 가능한지 여부는 플랫폼 이름뿐만 아니라 설치된 공정 패키지에 따라 결정됩니다.
대표적인 공융 다이 본더를 참조하십시오: ASMPT AD211 PlusAll-SMT에 현재 등록된 장비 목록부터 시작하여 해당 모델 페이지를 열어 사진, 사용 가능한 정보 및 문의 세부 정보를 확인하세요.
에폭시, 연납 또는 공융합금의 선택은 공정 방향을 결정합니다. 이러한 제품 및 생산 조건은 기계 매칭 단계에서 실제 장비에서 검증해야 할 사항을 정의합니다.
더 작아진 다이, 더 엄격한 배치 공차 및 더욱 까다로운 방향 제어는 선택된 부착 경로 내에서 배치 및 비전 요구 사항을 더욱 정밀하게 만듭니다.
기준점, 금형 형상, 기판 변형 및 검사 요구 사항은 기계 검토를 위한 인식 및 공정 제어 질문을 정의합니다.
금형과 기판이 공정에 투입되는 방식은 견적된 장비에 반드시 있어야 하는 로딩, 인덱싱, 워크홀딩 및 툴링을 결정합니다.
시제품, 혼합 제품 및 대량 생산 환경은 유연성, 주기적 증거 및 통합 처리 측면에서 서로 다른 기대치를 설정합니다.
플립칩은 범프 정렬, 힘, 온도 및 상호 연결 제어와 같은 장비 경로를 다르게 사용합니다. 기존의 다이 접착 방식과 동일하게 취급하지 말고, 별도의 카테고리에서 검토하십시오.
이 용어들은 반도체 다이를 기판, 리드 프레임, 캐리어 또는 패키지에 부착하는 것을 지칭하는 데 자주 사용됩니다. 올바른 장비 경로는 부착 공정과 제품에 필요한 구성에 따라 달라집니다.
일부 플랫폼은 둘 이상의 공정군을 지원할 수 있지만, 모든 장비가 세 가지 공정군 모두에 맞게 구성되어 있는 것은 아닙니다. 설치된 본딩 헤드, 재료 및 열 시스템, 관련 툴링, 소프트웨어 및 핸들링 설정을 확인하십시오.
제품 구성, 예상 생산량, 전환 빈도, 처리 방식 및 통합 요구 사항에 따라 결정됩니다. 대량 생산 플랫폼은 사이클 시간 단축과 전용 자동화를 우선시할 수 있는 반면, 다양한 제품, 개발 또는 잦은 설정 변경에는 유연한 플랫폼이 더 적합할 수 있습니다.
모델명이나 본딩 헤드만으로 판단하지 마십시오. 설치된 공정 패키지, 소프트웨어, 취급 방법, 툴링, 장비 상태 및 납품 범위를 확인하십시오. 적합한 플랫폼이라 하더라도 제품을 실행하기 전에 재구성이 필요할 수 있습니다.
금형 크기, 캐리어 또는 기판, 부착 재료, 핸들링 방법 및 목표 출력물을 알려주시면, 사용 가능한 장비를 검토하여 가장 적합한 후보를 찾아드리고 추가 확인이 필요한 구성 사항을 안내해 드리겠습니다.
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