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Obtenir un devis →Un système de test et de vision embarqué combine les tests électriques des semi-conducteurs, l'inspection optique, la classification des défauts et le tri en production sur une plateforme configurable. Le système approprié dépend des surfaces des boîtiers à inspecter, des exigences en matière de tests électriques, des supports d'entrée et de sortie, ainsi que de la caméra, de l'éclairage, du logiciel et des stations de test installés sur la machine.
Le choix des capacités de vision doit se faire en fonction du boîtier, du type de défaut et du critère de qualité, et non uniquement du nombre de caméras. Les composants à broches, les WLCSP, les capteurs et les alimentations peuvent nécessiter des systèmes optiques, un éclairage, des angles de vue et des algorithmes de mesure différents.
Vérifier la lecture OCR ou le code, le contraste, les marques manquantes, la position et la vérification après le marquage laser.
Évaluer les rayures, la contamination, les bavures, les ébréchures, les limites esthétiques et les signes visibles de défauts de moulage.
Inspectez les dommages causés aux conducteurs, la contamination des pastilles, les bornes tordues, le pas, la coplanarité et la tolérance dimensionnelle.
Certaines applications nécessitent l'infrarouge ou d'autres méthodes spécialisées plutôt que l'imagerie standard en lumière visible.
Le périmètre d'inspection ne correspond pas à une séquence machine fixe. Sélectionnez d'abord les surfaces, les mesures et les contrôles d'emballage requis, puis vérifiez que le système fourni comprend les positions de caméra, l'optique, l'éclairage et les licences logicielles nécessaires.
Consultez notre catalogue d'équipements. Les machines d'une même plateforme peuvent inclure différentes stations de test, caméras, systèmes optiques, modules d'éclairage, licences d'inspection et outils de conversion. Veuillez vérifier la configuration de chaque machine avant de programmer un essai d'inspection.
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La trieuse ASM MS90 est un appareil conçu pour le tri des perles de lampes, offrant des fonctions de tri efficaces et précises.
La réussite d'un test électrique ne garantit pas que l'état de surface, les conducteurs, le marquage ou l'emballage répondent aux exigences de qualité avant expédition. Le responsable de la manutention doit coordonner les deux flux de résultats sans confondre leurs responsabilités.
La réponse dépend du testeur, de l'interface, du contacteur, du programme de test, de la stabilité du contact et des stations de test installées sur le manipulateur.
La réponse dépend de la position de la caméra, de l'objectif, de l'éclairage, de la résolution, de l'étalonnage, de l'algorithme d'image et du protocole d'inspection.
Les règles de tri peuvent séparer les défaillances électriques, les défaillances visuelles, les vérifications, les critères de qualité et les produits acceptés dans différents bacs ou circuits d'emballage.
L'inspection visuelle peut consister en un simple contrôle par caméra supérieure ou en un système multi-stations mesurant plusieurs surfaces et dimensions de l'emballage. Sélectionnez le système d'inspection requis avant de comparer le débit du manipulateur.
Utile pour l'orientation, les codes imprimés, les dommages visibles, la contamination et les contrôles dimensionnels de base.
Utilisé lorsque la géométrie du boîtier, la hauteur des bosses ou des broches et les variations dimensionnelles influencent l'acceptation.
Permet un dépistage des défauts plus large pour les boîtiers à broches, sans broches, WLCSP, discrets et de capteurs.
Peut être nécessaire pour les microfissures, les caractéristiques cachées, le contraste des matériaux ou les tâches d'inspection spécifiques à l'emballage.
Un contrôle qualité performant ne se résume pas à la simple détection des défauts. Il requiert également une présentation stable, un éclairage reproductible, un étalonnage correct et une méthode permettant de distinguer les véritables défaillances des variations sans conséquence.
L'orientation, la position de la poche, la stabilité de l'aspiration et la répétabilité du mouvement influent sur la cohérence de l'image.
La lentille, l'angle, l'intensité et la longueur d'onde doivent correspondre à l'état de surface et au type de défaut.
Les seuils, les fenêtres de mesure et les règles de classification doivent refléter la norme d'emballage réelle.
Consignez les versions des recettes, l'état d'étalonnage et les modifications de paramètres approuvées afin que les résultats restent comparables après une maintenance ou une conversion de produit.
Le nombre de caméras et la résolution nominale ne garantissent pas la capacité d'inspection. Avant d'accepter une machine, il est impératif de la tester avec des dispositifs fonctionnels représentatifs, des échantillons présentant des défauts connus et des pièces aux conditions limites, en utilisant le système optique, l'éclairage et la procédure d'inspection réels.
Inclure les dispositifs en bon état, les défauts confirmés, les pièces aux limites et les variations attendues entre les différents lots. Couvrir chaque surface, orientation et famille de défauts incluse dans la norme d'acceptation.
Répétez les mêmes cycles de prélèvement, d'orientation, d'indexation et d'imagerie sur les mêmes échantillons. Vérifiez si les changements de position, les variations de mouvement ou une durée de fonctionnement prolongée modifient le résultat de l'inspection.
Comparer les décisions attendues et réelles, examiner les images et les mesures enregistrées et confirmer que les résultats réussis, les résultats d'échec visuel, les résultats à revérifier et les résultats incertains parviennent à la voie de sortie appropriée.
Conservez avec le rapport de réception les informations suivantes : appareil photo, objectif, type d’éclairage, intensité, zone d’inspection, seuil, fenêtre de mesure, version de la recette et état d’étalonnage. Cela permet de reproduire les résultats après une maintenance, une modification du logiciel ou un changement de conditionnement.
Ces réponses définissent les principales limites de l'inspection et des essais. La capacité finale dépend néanmoins de la machine elle-même et de l'essai d'inspection approuvé.
Elle achemine les composants semi-conducteurs à travers des stations configurables pouvant inclure des tests électriques, un contrôle optique, le marquage, le tri et le conditionnement final. Les stations installées varient selon la machine.
Non. Le test électrique vérifie que l'appareil respecte les limites électriques ou fonctionnelles. L'inspection visuelle vérifie l'aspect, la géométrie, les marquages, les fils, les pastilles, les surfaces et l'état de l'emballage.
L'inspection 2D analyse la position, le contraste et les caractéristiques visibles de l'image. L'inspection 3D mesure la hauteur, la coplanarité, la forme ou la topographie. La méthode requise dépend de l'emballage et de la norme de défaut.
L'inspection sur six faces n'est possible que si la machine dispose des positions de caméra, de l'optique, de l'éclairage, de la présentation et du logiciel requis. La gamme de modèles ne garantit pas l'inspection sur six faces.
Des composants fonctionnels représentatifs, des échantillons présentant des défauts connus et des pièces aux conditions limites sont soumis à des cycles d'usinage répétés. Les résultats attendus, les faux rejets, les défauts non détectés, les images enregistrées et le routage de sortie sont comparés.
Fournir le schéma d'emballage, les tests électriques requis, les surfaces d'inspection, les types de défauts, les limites d'acceptation, le débit UPH cible, les supports d'entrée et de sortie, l'état préféré de l'équipement et sa destination.
Veuillez envoyer le colis, les tests électriques requis, les surfaces d'inspection, les échantillons de défauts connus, les critères d'acceptation, la sortie cible et l'état souhaité de l'équipement afin que les systèmes disponibles puissent être évalués par rapport à l'application réelle.
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