Panduan Lengkap untuk Membangun Kembali dan Menyelaraskan Kepala Laser Fiber

Dalam dunia pemotongan laser industri yang berisiko tinggi, kesalahanserat laserkepala laser dapat menyebabkan kerugian bagi produsen hingga ribuan dolar karena waktu henti dan pemborosan material. Baik Anda merawat mesin bertenaga 6 kW atau memecahkan masalah sistem baru berdaya 20 kW, menguasai penataan ulang dan penyelarasan kepala laser serat sangat penting untuk mempertahankan presisi tingkat mikron. Panduan komprehensif ini menguraikan proses menggunakan metode yang telah terbukti di industri dan sesuai dengan standar ISO 13694.

Apa itu Penyelarasan dan Pembangunan Kembali Kepala Laser Serat?

“Pembuatan Ulang Kepala Laser Serat” mengacu pada pembongkaran, pemeriksaan, pembersihan, dan penggantian komponen yang aus secara menyeluruh di dalam kepala pemotongan laser serat. “Penyelarasan” berarti penyesuaian optik internal secara tepat sehingga sinar laser bergerak lurus, fokus dengan benar, dan menghasilkan daya pemotongan maksimum.

Mengapa Membangun Ulang dan Menyelaraskan Kepala Laser Anda?

• Mengembalikan Kualitas Pemotongan

  Seiring berjalannya waktu, elemen optik dapat bergeser atau terkontaminasi, yang menyebabkan kerf yang lebih lebar, slag yang berlebihan, dan hasil akhir tepi yang buruk. Pembuatan ulang dan penyelarasan menghasilkan potongan yang tajam dan bersih.

• Memaksimalkan Transfer Daya

  Cermin yang tidak sejajar atau optik yang kotor membuang-buang energi sinar. Penyelarasan yang tepat memastikan lebih banyak watt yang mencapai benda kerja Anda.

• Memperpanjang Umur Komponen

  Mengganti jendela, nosel, dan segel pelindung menjaga titik panas dan kontaminasi tetap terkendali, sehingga mencegah kerusakan dini.

• Mengurangi Biaya Jangka Panjang

  Pembangunan kembali rutin biayanya jauh lebih murah daripada mengganti seluruh kepala laser atau penghentian mesin karena kegagalan mendadak.

Tindakan pencegahan dan persiapan keselamatan

Sebelum memulai, ikuti langkah-langkah keselamatan dan pengaturan berikut:

1. Matikan Daya dan Pendinginan

• Matikan daya utama ke mesin dan kunci pasokan listrik.

• Pisahkan dan kurangi tekanan pada sirkuit pendingin untuk menghindari kebocoran saat Anda melepaskan selang.

• Kenakan kacamata keselamatan berperingkat laser yang sesuai dengan panjang gelombang laser Anda.

• Gunakan sarung tangan nitril atau lateks untuk mencegah minyak dari kulit Anda mengontaminasi optik.

• Bekerja di ruang bersih atau area bebas debu. Bahkan partikel debu halus dapat menurunkan kualitas sinar.

• Pertahankan kelembapan antara 40% dan 60% untuk mengurangi penumpukan listrik statis dan partikel di udara.

• Letakkan baki atau wadah yang diberi label untuk sekrup, pegas, dan komponen kecil.

• Simpan dokumentasi pabrikan dan spesifikasi torsi dalam jangkauan.

Pembongkaran dan Pemeriksaan Awal

1. Lepaskan Jendela Pelindung dan Nosel

• Ikuti petunjuk servis mesin Anda, kendurkan sekrup penahan pada adaptor nosel dan geser jendela pelindung.

• Letakkan bagian-bagian ini pada permukaan yang bersih dan bebas serat.

• Lepaskan pengencang rumah dengan hati-hati, perhatikan lokasi dan panjangnya.

• Angkat penutup rumah untuk memperlihatkan optik internal.

• Goresan, lubang, atau serpihan pada permukaan kaca

• Perubahan warna atau tanda terbakar yang menunjukkan panas berlebih

• Dudukan longgar atau braket tidak sejajar

• Periksa lensa, cermin, dan ujung serat untuk melihat tanda-tanda:

• Periksa pegas, cincin-O, dan segel untuk mengetahui adanya keretakan atau set kompresi.

• Pastikan sekrup penyetelan bergerak bebas tetapi menahan posisinya saat disetel.

Pembersihan dan Penggantian Komponen Penting

1. Prosedur Pembersihan Optik

• Gunakan hanya cairan pembersih yang disetujui produsen, bebas residu, dan kain lap bebas serat.

• Tepuk-tepuk dan usapkan kapas secara perlahan ke seluruh permukaan optik; hindari mengusap bolak-balik, karena dapat merusak partikel dan masuk ke dalam lapisan.

• Jendela Pelindung: Ganti setiap kali kejernihan turun di bawah 90% atau jika Anda melihat lubang saat menggunakan pembesaran.

• Nosel dan O-Ring: Pasang nosel baru yang disesuaikan dengan lebar keratan yang diinginkan, dan ganti semua segel untuk menjaga tekanan gas bantuan tetap stabil.

• Terminator Serat (jika ada): Jika ujung konektor menunjukkan bekas terbakar atau kotoran yang tidak dapat dibersihkan, ganti terminator untuk mencegah penurunan kualitas sinar.

• Pasang kembali setiap bagian yang telah dibersihkan atau baru dengan urutan terbalik dari pelepasannya.

• Kencangkan dengan tangan secara perlahan terlebih dahulu, lalu kencangkan sesuai dengan spesifikasi pabrik untuk menghindari kompresi berlebih atau lengkungan.

Langkah Penyelarasan Presisi Laser Serat

1. Verifikasi Sinar Daya Rendah

• Alihkan laser ke mode daya rendah (biasanya di bawah 10% dari output penuh).

• Tembakkan pulsa pendek ke kartu target laser yang dipegang pada bidang fokus yang dituju untuk memperlihatkan posisi sinar.

• Mulai dari keluarnya serat, temukan sekrup penyetelan cermin pertama.

• Putar kenop penyesuaian halus dalam penambahan yang sangat kecil, amati pergeseran titik sinar pada kartu. Pusatkan titik sebelum beralih ke cermin berikutnya dalam rangkaian.

• Ulangi proses “perbaiki dan periksa” ini melalui semua cermin perantara hingga titik tersebut tetap diam.

• Putar cincin fokus untuk menggerakkan rakitan lensa lebih dekat atau lebih jauh dari permukaan kerja.

• Sasaran Anda adalah mencapai titik terkecil dan paling terang pada kartu; ini menunjukkan fokus sebenarnya.

• Kunci cincin fokus pada tempatnya setelah posisi optimal ditemukan.

• Lakukan uji potong pada pelat pengukur logam tipis atau pelat uji standar.

• Periksa lebar kerf, keseragaman tepi, dan pembentukan dross. Penyesuaian balok kecil mungkin diperlukan untuk menyempurnakan kualitas potongan.

Pemeriksaan Akhir dan Dokumentasi

1. Uji Kebocoran dan Segel

• Sambungkan kembali saluran pendingin dan gas, lalu berikan tekanan ke tingkat kerja.

• Cari kebocoran air atau gas di sekitar segel dan perlengkapan.

• Dengan menggunakan pengukur daya yang terkalibrasi, catat energi keluaran pada ujung nosel dalam kondisi daya penuh.

• Bandingkan dengan nilai dasar pabrik; penurunan yang signifikan menunjukkan pembersihan lebih lanjut atau penggantian komponen.

• Catat posisi sekrup cermin akhir, pengaturan lensa fokus, dan pembacaan meteran daya dalam catatan pemeliharaan Anda.

• Sertakan tanggal, total jam operasional, dan inisial teknisi untuk referensi di masa mendatang.

Rekomendasi Interval Pemeliharaan

• Layanan Ringan (inspeksi visual, penggantian jendela pelindung): setiap 250–500 jam operasional

• Pembangunan Kembali dan Penyelarasan Penuh: setiap 1.000 jam operasi atau lebih cepat jika kualitas pemotongan menurun

• Layanan Darurat: kehilangan daya pancaran secara tiba-tiba, penyalaan tidak konsisten, atau pergerakan pancaran yang tidak terduga

Kesalahan Umum yang Harus Dihindari

⚠️ Torsi Berlebihan: Tutup nosel yang dikencangkan >35N·m menyebabkan ulir terkelupas;

⚠️ Ketidaktahuan Statis: ESD dapat merusak motor Galvo (penggantian $2.100);

⚠️ Campuran Gas: Menggunakan N₂ alih-alih O₂ untuk pemotongan aluminium meningkatkan ampas sebanyak 70%.

Dengan mengikuti langkah-langkah terperinci ini, Anda akan memastikan kepala laser serat Anda beroperasi pada kinerja puncak, menghasilkan potongan yang bersih, daya keluaran yang konsisten, dan masa pakai yang lebih lama. Perawatan rutin tidak hanya melindungi investasi Anda tetapi juga mempertahankan presisi dan kecepatan yang memberikan keunggulan kompetitif pada sistem laser serat.

Meskipun perawatan sendiri dapat menghemat biaya, carilah bantuan profesional jika:

• Profil balok menunjukkan >10% konten TEM01

• Penyesuaian kolimasi melebihi 15% dari jangkauan OEM

• Kode kesalahan pendingin air tetap ada setelah dibangun kembali

Butuh Bantuan Ahli?

Teknisi kami yang tersertifikasi ISA 61400 menggunakan pengujian ultrasonik array bertahap (PAUT) untuk diagnostik subpermukaan. [Hubungi kami] untuk pengoptimalan kepala laser di hari yang sama atau unduh PDF Daftar Periksa Pemeliharaan Laser Serat gratis kami.