トレイからトレイへ
JEDEC規格またはカスタムトレイに搭載された、個別にパッケージ化されたデバイスまたは繊細な部品。
トレイの形状、ポケットの深さ、ピックアップ面、およびデバイスの向きによって、既存のローダー、ネスト、およびビジョン構成を再利用できるかどうかが決まります。
半導体チップハンドラーは、入荷した媒体から検査、電気テスト、または仕上げステーションへデバイスを移動させ、各チップの向きと追跡可能性を確保した後、必要な出力ビン、トレイ、チューブ、またはテープに配置します。適切な機械は、デバイスがどこから出荷されるか、どれほど壊れやすいか、途中でどのような処理が必要か、そして合格したチップと不合格となったチップがどのようにシステムから排出されるかによって決まります。
2台の機械はどちらも半導体チップハンドラーと呼ばれることがありますが、ロード、動作、出力システムは全く異なる場合があります。速度やブランドを比較する前に、まずデバイスのメディアと出力先を確認してください。
JEDEC規格またはカスタムトレイに搭載された、個別にパッケージ化されたデバイスまたは繊細な部品。
トレイの形状、ポケットの深さ、ピックアップ面、およびデバイスの向きによって、既存のローダー、ネスト、およびビジョン構成を再利用できるかどうかが決まります。
高速仕上げ加工向けに、チューブ、フィーダー、またはバルク入力方式で供給される装置。
搬送経路は、バルクまたはチューブ状の入力からインデックス付け、検査またはテストを経て、各結果を適切なテープポケットに配置するか、不良品として出力するまで、デバイスの向きを維持する必要があります。
ダイス状に切断されたデバイスは、分離後もフィルムフレーム上に残るため、ダイやパッケージを損傷しないように取り出す必要があります。
デバイスがフィルムフレームからトレイ、テープ、または再構成されたウェーハ出力に移動する際、ウェーハマップデータ、エジェクタサポート、ピックアップ力、およびダイの向きは、常に連動している必要があります。
機器は、完全な分離処理前、またはキャリアに取り付けられた状態で、テストまたは検査されます。
ストリップのサイズ、キャリアサポート、コンタクトレイアウト、およびテスト後の分離によって、プラットフォームが製品を分離前または分離後に処理できるかどうかが決まります。
個々の機器は、テスト、検査、マーキング、仕分けのために複数のステーションを順番に通過する。
最適な構成は、ステーションの順序、ピックアップ方法、検査およびテスターの接続、マーキング要件、最終的なビン、トレイ、またはテープの経路によって異なります。
現在の製品ラインナップを閲覧し、実際の機器の入力メディア、デバイスサイズ、必要なステーション数、出力フォーマット、および搭載されている変換ハードウェアを確認してください。
SUNBIRDは、革新的な技術を通じて、半導体業界向けに効率的で信頼性が高く柔軟なウェーハテストソリューションを提供します。
ASM MS100 Plusは、MS100のアップグレード版として、ウェハベースのチップ選別および配置を行う装置でもあります。
ISMECA NY20(現在はCohu社が所有)は、20ステーションの回転式超高速半導体検査・選別機である。
ASM選別機MS90は、ランプビーズの選別用に設計された装置で、効率的かつ正確な選別機能を備えています。この装置は…
高スループットは、ハンドラーがデバイスを保護し、ロット識別情報を保持し、各チップを次の工程に正しく供給する場合にのみ有効です。これらのリスクが、実際の機械構成を決定づけることがよくあります。
ベアダイ、WLCSP、薄型パッケージ、MEMS、センサー、光電子デバイスなどは、制御された真空、柔軟な接触、エッジサポート、または専用のピックアップ面を必要とする場合があります。
システムは、検査、電気接点、マーキング、または出力梱包の前に、デバイスを認識し、向きを確認し、一貫した位置に配置する必要があります。
地図上の位置、バーコード、OCR、レシピ、ビン結果、および出力場所は、処理経路全体を通してリンクされた状態を維持する必要がある場合があります。
ソケットの位置合わせ、接触力、共面性、滞留時間は、電気測定を別個のATEで行う場合でも再現性に影響を与える。
合格、不合格、および等級分けされたデバイスは、異なるトレイ、チューブ、ビン、リール、または再構成されたウェハ位置から出荷される場合があります。
ビジョン試験の前または後に、上面、下面、側壁、突起部、鉛含有量、または規格に関する検査を追加することができます。
テストハンドラーがデバイスを接触インターフェースに配置し、ATEまたは専用テスターが測定を実行します。
サーマル温度耐性は、デバイスの電力、試験時間、熱浸透方法、および要求される精度に適合していなければならない。
マーク一部の仕上げ処理装置は、出力前にマーキング、コード検証、再検査を統合しています。
パック最終的な包装形態と等級判定基準は、変換キットと自動化システムを選定する前に定義しておく必要がある。
チップハンドラーという用語は、単なる搬送装置以上のものを指す場合がある。プラットフォームによっては、デバイスを電気テストに供したり、検査ステーションを通過させたり、マーキングを施したり、結果を分類したり、最終出力媒体を準備したりする機能も備えている。
半導体デバイスハンドラーは、搭載されたツールが、入力メディアから必要なステーションを経由して適切な出力までデバイスを搬送できる場合にのみ有効です。モデル名や公称速度を比較する前に、その搬送経路を明確に定義してください。
パッケージまたは金型の寸法、厚さ、重量、反り、壊れやすい表面、およびノズル、グリッパー、ネスト、またはエジェクターに安全に接触する可能性のある面を記録します。
デバイスがトレイ、チューブ、ストリップ、ボウル、キャリア、またはフィルムフレームのいずれの形態で到着するかを明記してください。その際、ポケットの形状、向き、および荷降ろしに関する制約事項も併せて記載してください。
極性、回転、ウェハーマップの使用、バーコードまたはOCRの要件、および機械がデバイスの識別を確認する必要がある時点を定義します。
機器が通過しなければならない検査、電気試験、熱調整、マーキング、再検査、等級付けを、順番に列挙してください。
合格、不合格、再検査、目視検査、電気系統の不良、または顧客評価によって、次の処理先がどのように制御されるかを説明してください。
トレイ、チューブ、リール、再生ウェハ、またはビンの出力と、テスター、MES、トレーサビリティ、および工場ユーティリティとの接続を確認します。
これらの質問は、一般的なテストハンドラ、マシン構造、またはICパッケージのページを繰り返すのではなく、デバイスの動作と出力の完全性に焦点を当てています。
これらの用語はしばしば重複します。テストハンドラーは、特に電気最終テストにおけるデバイスの搬送、温度制御、選別を自動化するために使用されます。より広義の半導体チップハンドラーという用語は、搬送と画像検査、マーキング、パッケージング、その他の仕上げ作業を組み合わせたプラットフォームにも使用されることがあります。各機械について、実際のステーションリストを確認する必要があります。
プラットフォームによっては、単体パッケージのIC向けに設計されているものもあれば、フィルムフレームから直接ダイスカットされたダイをピックアップできるものや、繊細なウェハーレベルパッケージを扱えるものもある。適合性は、ピックアップ方法、デバイスサポート、イジェクタ、ビジョン、ハンドリング力、出力媒体によって決まる。
使用可能なフォーマットには、トレイ、チューブ、ストリップ、キャリア、フィルムフレーム、ボウル、テープ&リール、再構成ウェハ、および複数の仕分けビンなどがあります。搭載されているモジュールと変換キットを確認することなく、すべてのフォーマットに対応していると想定すべきではありません。
一般的な原因としては、ピックアップ力の不適切さ、ノズルやノズルセットの摩耗、真空度の不正確さ、装置の歪み、光学系の汚染、動作の不安定さ、照明の不備、レシピデータの誤り、変換ツールの不一致などが挙げられます。
多くの場合可能ですが、改造には新しいピックヘッド、ノズル、ネスト、フィーダー、トレイ、ガイド、接点ハードウェア、カメラ、ソフトウェア、または出力モジュールが必要になる場合があります。改造費用は、機械を購入する前に確認しておく必要があります。
デバイスの図面またはパッケージサイズ、開始メディア、必要な操作、出力メディア、テスターまたは検査要件、温度範囲、スループット目標、推奨条件、数量、および宛先を送付してください。
装置、入力メディア、必要な検査・試験ステーション、出力フォーマット、スループット目標、および宛先を共有してください。弊社では、利用可能な半導体チップハンドラー装置と、必要となる可能性のある変換作業について検討いたします。
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