smt автоматична машина за снаждане

Автоматичната машина за SMT получаване на материали с функция против смесване е интелигентно устройство, използвано в производствените линии за SMT пластири. Използва се главно за автоматично получаване на материали, предотвратяване на смесването им и осигуряване на непрекъснатост на производството и точност на материалите. Устройството интегрира технология за автоматично получаване на материали и система за управление на функцията против смесване и се използва широко в области като високопрецизен монтаж на печатни платки, като потребителска електроника, автомобилна електроника и медицинско оборудване.

2. Основни функции

(1) Функция за автоматично получаване на материали

Непрекъсната смяна на материалите: Автоматично откриване на материалите и получаване на материали, преди лентата с материали да се изчерпи, за да се избегне прекъсване на производствената линия.

Високопрецизно получаване на материал: Използвайте серво мотор + оптично подравняване, за да осигурите точност на получаване на лентата с материал (в рамките на ±0,1 мм).

Множество методи за получаване на материали: Поддържащо свързване с лента, горещо пресоване, ултразвуково заваряване и др.

(2) Функция против смесване

Сканиране на баркод/RFID: Автоматично четене на баркода или RFID етикета на тавата с материал, за да се провери информацията за материала (като PN код, партида, спецификация).

Сравнение на базата данни: Свържете се с MES/ERP система, за да се уверите, че новата лента с материали е съвместима с текущата производствена спецификация (BOM).

Необичайна аларма: Ако материалите не съвпадат, машината ще спре незабавно и ще подкани оператора да избегне риска от неправилни материали.

(3) Функция за интелигентно управление

Проследимост на данните: Записвайте времето за получаване на материали, оператори, партиди материали и друга информация, за да подпомогнете проследяването на производството.

Дистанционно наблюдение: Поддържа IoT мрежи и качва състоянието на оборудването към MES системата в реално време.

Автоматично предупреждение: Задейства аларма, когато материалът на лентата е на път да се изчерпи, връзката на материала е необичайна или материалите не съвпадат.

3. Състав на оборудването

Описание на функцията на модула

Механизмът на лентовия конвейер за материали прецизно издърпва новите и старите ленти за материали, за да осигури плавно подаване

Оптична система за откриване, която идентифицира разстоянието и ширината на лентата с материал и открива качеството на свързването на материала.

Сканираща глава за баркод/RFID чете информация за материала и проверява за грешни материали

Устройство за свързване на материали. Използва метод с лента/горещо пресоване/ултразвук за свързване на материали.

Устройство за оползотворяване на отпадъци. Автоматично отлепва и възстановява защитното фолио на лентата с материала.

PLC/индустриална система за управление Управлява работата на оборудването и се свързва със системата MES

HMI интерфейс човек-машина Показва състоянието на получаване на материала и информация за алармата и поддържа настройка на параметри

4. Работен процес

Откриване на материална лента: Сензорът следи текущото оставащо количество материална лента и задейства приемащия сигнал.

Подготовка на нова лента с материали: Оборудването автоматично подава нови тави с материали и сканира баркодове/RFID, за да провери информацията за материала.

Проверка за наличие на грешен материал: Сравнете MES данните, потвърдете, че материалът е правилен и влезте в процеса на свързване на материала.

Точна връзка:

Отрежете старата лента и я подравнете с новата лента

Свързване/горещо пресоване

Оптична проверка за осигуряване на точност на свързването

Оползотворяване на отпадъци: Автоматично отлепете лентата за отпадъци, за да избегнете смущения в дюзата на машината за поставяне.

Непрекъснато производство: Безпроблемна връзка, без необходимост от ръчна намеса през целия процес.

5. Технически предимства

Описание на предимството

100% предотвратяване на грешки: двойна проверка с баркод/RFID+MES, елиминиране на човешките грешки

Висока производствена ефективност: няма нужда от спиране за смяна на материалите, което намалява времето за престой и подобрява общата ефективност на оборудването (OEE).

Високопрецизно снаждане: точност на снаждане ±0,1 мм, осигуряваща стабилност на малки компоненти като 0201 и 0402

Интелигентно управление: поддръжка на MES/ERP докинг за постигане на проследимост на производствените данни

Силна съвместимост: адаптира се към ленти с различна ширина, като 8 мм, 12 мм и 16 мм

6. Сценарии на приложение

Потребителска електроника: масово производство на мобилни телефони, таблети, интелигентни носими устройства и др.

Автомобилна електроника: сглобяване на печатни платки с автомобилен клас, с изключително високи изисквания за точност на материалите

Медицинско оборудване: производство на прецизни електронни компоненти с изключително високи изисквания за надеждност

Военна промишленост/аерокосмическа индустрия: стриктно контролирайте партидите материали, за да избегнете риска от смесване на материали

7. Основни марки на пазара

Характеристики на марката

ASM Висока прецизност, поддържа интелигентна фабрична интеграция

Panasonic Стабилен и надежден, подходящ за автомобилна електроника

JUKI Високо рентабилен, подходящ за малки и средни предприятия

YAMAHA Силна гъвкавост, поддържа бърза смяна на линията

Домашно оборудване (като Jintuo, GKG) Ниска цена, добро локализирано обслужване

8. Тенденции за бъдещо развитие

AI + машинно зрение: Автоматично откриване на дефекти в материала и оптимизиране на качеството на снаждане.

Интеграция с Интернет на нещата (IoT): Мониторинг на състоянието на оборудването в реално време и прогнозна поддръжка.

По-гъвкав дизайн: Адаптиране към нуждите на бърза смяна на линията за малки партиди и множество разновидности.

Зелено производство: Намалете потреблението на лента/отпадъци и подобрете опазването на околната среда.

9. Обобщение

SMT машината за автоматично приемане на материали с проверка за грешки е високопрецизно и високоинтелигентно SMT спомагателно оборудване. Чрез автоматично приемане на материали + проверка за проверка за грешки, тя значително подобрява производствената ефективност и намалява риска от човешка грешка. С развитието на електронното производство към интелигентност и безпилотност, това оборудване ще се превърне в ключов компонент на SMT производствените линии, помагайки на компаниите да постигнат производство с нулеви дефекти (Zero Defect).