máquina de empalme automática smt

A máquina automática de recepción de material SMT antimestura é un dispositivo intelixente empregado nas liñas de produción de parches SMT. Úsase principalmente para a recepción automática de material, evitando a mestura de materiais e garantindo a continuidade da produción e a precisión do material. O dispositivo integra tecnoloxía de recepción automática de materiais e sistema de xestión antimestura, e úsase amplamente en campos de montaxe de PCB de alta precisión como electrónica de consumo, electrónica automotriz e equipos médicos.

2. Funcións fundamentais

(1) Función de recepción automática de material

Cambio de material sen parar: detecta e recibe materiais automaticamente antes de que se esgote a cinta de material para evitar interrupcións na liña de produción.

Recepción de material de alta precisión: adopta un servomotor + aliñamento óptico para garantir a precisión da recepción da cinta de material (dentro de ±0,1 mm).

Múltiples métodos de recepción de material: Admite unión con cinta, soldadura por prensado en quente, soldadura por ultrasóns, etc.

(2) Función antimestura

Escaneado de códigos de barras/RFID: lea automaticamente o código de barras ou a etiqueta RFID na bandexa de material para verificar a información do material (como o código PN, o lote ou as especificacións).

Comparación da base de datos: Conectar ao sistema MES/ERP para garantir que a nova cinta de materiais sexa coherente coa lista de materiais de produción actual.

Alarma anormal: Se os materiais non coinciden, a máquina parará inmediatamente e avisará ao operador para evitar o risco de materiais incorrectos.

(3) Función de xestión intelixente

Trazabilidade de datos: rexistrar a hora de recepción dos materiais, os operadores, os lotes de materiais e outra información para apoiar a trazabilidade da produción.

Monitorización remota: admite redes IoT e carga o estado do equipo no sistema MES en tempo real.

Aviso automático: Activa unha alarma cando a cinta de material estea a piques de esgotarse, a conexión do material sexa anormal ou os materiais non coincidan.

3. Composición do equipo

Descrición da función do módulo

Mecanismo de cinta transportadora de material Tira con precisión das cintas de material novas e antigas para garantir unha alimentación suave

Sistema de detección óptica. Identifica o espazado e o ancho da cinta de material e detecta a calidade da conexión do material.

Cabezal de lectura de código de barras/RFID Le a información do material e comproba se hai materiais incorrectos

Unidade de conexión de materiais. Usa cinta/prensaxe en quente/método ultrasónico para conectar materiais.

Dispositivo de recuperación de residuos. Retira e recupera automaticamente a película protectora da cinta de material.

Sistema de control industrial/PLC que controla o funcionamento do equipo e se conecta ao sistema MES

A interface home-máquina HMI mostra o estado de recepción do material e a información de alarma e admite a configuración de parámetros

4. Fluxo de traballo

Detección da cinta de material: o sensor monitoriza a cantidade restante na cinta de material e activa o sinal de recepción.

Preparación da nova cinta de material: o equipo alimenta automaticamente as bandexas de material novo e escanea códigos de barras/RFID para verificar a información do material.

Verificación de material antierróneo: compare os datos MES, confirme que o material é correcto e inicie o proceso de conexión de material.

Conexión precisa:

Corta a cinta de material antiga e aliñaa coa nova cinta de material

Conexión/prensado en quente

Inspección óptica para garantir a precisión da conexión

Recuperación de residuos: retire automaticamente a cinta de residuos para evitar interferir coa boquilla da máquina de colocación.

Produción continua: conexión sen fisuras, sen necesidade de intervención manual durante todo o proceso.

5. Vantaxes técnicas

Descrición da vantaxe

Prevención de erros ao 100 %: dobre verificación de código de barras/RFID+MES, que elimina os erros humanos

Alta eficiencia de produción: non é necesario parar para cambiar materiais, o que reduce o tempo de inactividade e mellora a eficiencia xeral do equipo (OEE)

Empalme de alta precisión: precisión de empalme de ±0,1 mm, o que garante a estabilidade de compoñentes pequenos como 0201 e 0402

Xestión intelixente: admite o acoplamento MES/ERP para lograr a trazabilidade dos datos de produción

Forte compatibilidade: adáptase a tiras de diferentes anchos, como 8 mm, 12 mm e 16 mm

6. Escenarios de aplicación

Electrónica de consumo: produción en masa de teléfonos móbiles, tabletas, dispositivos intelixentes vestibles, etc.

Electrónica automotriz: montaxe de PCB de calidade automotriz, con requisitos extremadamente altos de precisión do material

Equipamento médico: produción de compoñentes electrónicos de precisión con requisitos de fiabilidade extremadamente altos

Industria militar/aeroespacial: control estrito dos lotes de materiais para evitar o risco de mestura de materiais

7. Marcas convencionais no mercado

Características da marca

ASM de alta precisión, admite a integración de fábricas intelixentes

Panasonic estable e fiable, axeitado para electrónica de automóbiles

JUKI Alto custo-eficaz, axeitado para pequenas e medianas empresas

YAMAHA Gran flexibilidade, permite un cambio rápido de liña

Equipamento doméstico (como Jintuo, GKG) Baixo custo, bo servizo localizado

8. Tendencias de desenvolvemento futuro

IA + visión artificial: detección automática de defectos de materiais e optimización da calidade do empalme.

Integración da Internet das Cousas (IoT): monitorización en tempo real do estado dos equipos e mantemento preditivo.

Deseño máis flexible: adáptase ás necesidades de cambio rápido de liña de lotes pequenos e variedades múltiples.

Fabricación ecolóxica: reducir o consumo de cinta/residuos e mellorar a protección ambiental.

9. Resumo

A máquina receptora de materiais SMT con corrección automática de erros é un equipo auxiliar SMT de alta precisión e moi intelixente. Mediante a recepción automática de materiais e a verificación con corrección de erros, mellora enormemente a eficiencia da produción e reduce o risco de erro humano. A medida que a fabricación electrónica se desenvolve cara á intelixencia e á autonomía, este equipo converterase nun compoñente clave das liñas de produción SMT, axudando ás empresas a lograr unha produción con cero defectos (Cero Defectos).