Siemens adagoló érzékelő nélkül 32mm 00141374

Siemens SMT gép 32 mm érzékelő nélkül Feida 00141374 átfogó műszaki elemzés

I. Termékáttekintés és műszaki adatok

1.1 Alapvető paraméterek

Modell: 00141374

Alkalmazható szalagszélesség: 32 mm (28-32 mm-re adaptálható)

Etetési lépés: 4/8/12/16 mm állítható (mechanikus beállítás)

Maximális alkatrészmagasság: 8 mm

Szalagvastagság-tartomány: 0,2-1,5 mm

Méretek: 220 mm × 85 mm × 65 mm

Súly: 1,8 kg

Élettartam: ≥20 millió etetési ciklus

1.2 Alkalmazható modellek

SIPLACE X sorozat (X4i, X4s)

SIPLACE S sorozat (SX, SX2)

SIPLACE TX sorozat

1.3 Tervezési jellemzők

Nagy teherbírású acélváz: Hidegen hengerelt acélból készült, a teljes merevség 40%-kal nőtt

Kettős racsnis hajtásrendszer: A fő/másodlagos racsnik együttesen biztosítják a nagyméretű anyagcsíkok stabil továbbítását

Moduláris kialakítás: A fő funkcionális alkatrészek egymástól függetlenül cserélhetők

Antisztatikus kezelés: Felületi ellenállás <10⁶Ω, az IEC61340 szabványnak megfelelően

II. Mechanikai szerkezet és működési elv

2.1 Alapvető mechanikai alkatrészek

Etetési mechanizmus:

Kettős sebességváltó rendszer alkalmazása (0,5-ös modul, 20°-os nyomásszög)

Precíziós racsni (keménység HRC58-62)

Megerősített visszaállító rugó (élettartam 5 milliószor)

Vezetőrendszer:

Állítható kettős vezetősínek (állítási tartomány 28-32 mm)

PTFE kopásálló persely

Nyomásmérő eszköz:

Szegmentált nyomólemezes kialakítás

Állítható rugóerő (5-15 N)

2.2 Működési elv

Erőátvitel:

A mechanikai teljesítményt a beültetőgép bütykös mechanizmusa biztosítja

A hajtótengely minden 15°-os elfordulásnál egy lépéssel előrébb mozog

Etetési folyamat:

A racsnis fogak beleharapnak az anyagszíj pozicionáló furatába

Szinkron módon hajtsa az anyagszalagot a beállított lépés előrehaladásához

A nyomólap stabilan tartja az anyagszalagot

Visszaállítási mechanizmus:

A beépített torziós rugó visszaállító erőt biztosít

Visszaállítási pontosság ±0,05 mm

III. Teljesítményjellemzők és műszaki előnyök

3.1 Alapvető teljesítménymutatók

Adagolási pontosság: ±0,08 mm (@23±2℃)

Maximális adagolási sebesség: 25 alkalommal/perc

Teherbírás: 1,5 kg-os tálca súlyát is elbírja

Hőmérséklet-stabilitás: -10℃~60℃ teljesítmény csillapítás nélkül

3.2 Egyedi műszaki előnyök

Nagy teherbírású anyagmozgatási kapacitás:

A speciálisan kialakított adagolófogak hatékonyan megakadályozzák az anyag elcsúszását

A megerősített présmechanizmus biztosítja a vastag anyagok (≤1,5 mm) stabil továbbítását

Karbantartásmentes kialakítás:

Önkenő csapágyak (olajtartalom ≥18%)

Porálló szerkezet (IP50 szabványnak megfelelő)

Gyorsbeállító rendszer:

A fokozatos beállítás gombos kialakítású (beállítási idő <15 másodperc)

Nincs szükség szerszámokra az anyag szélességének beállításához

IV. Alkalmazási forgatókönyvek és a gyártósor értéke

4.1 Tipikus alkalmazási komponensek

Nagyméretű elektrolitkondenzátorok (átmérő ≥10 mm)

Teljesítményinduktorok/transzformátorok

Csatlakozók/aljzatok

LED modulok

Hűtőborda alkatrészek

4.2 A gyártósor értéke

Költségoptimalizálás:

Spóroljon a beszerzési költségek 60%-át az elektronikus adagolókhoz képest

80%-kal csökkentett karbantartási költségek

Hatékonyságnövelés:

Anyagcsere idő <10 másodperc

Támogatja a zavartalan folyamatos termelést

Minőségbiztosítás:

A mechanikus adagolás kiküszöböli az elektronikus interferencia okozta hibákat

Magas ismétlési pontosság

V. Telepítési és üzemeltetési útmutató

5.1 Telepítési folyamat

Mechanikus dokkolás:

Igazítsa be a beültetőgép adagoló alapjának vezetősínét

Nyomja a zárt helyzetbe (kattanást hall).

Funkcióteszt:

Manuálisan tesztelje az etetési műveletet 3-5 alkalommal

Ellenőrizze az anyagszalag egyenességét

5.2 A működés főbb pontjai

Anyagszalag betöltése:

Először engedje el a nyomólapot (húzza meg a kék kioldókart)

Győződjön meg arról, hogy az anyagszalag egyenesen belép a vezetőhoronyba

Lépés beállítása:

Forgassa a lépésválasztót a megfelelő skálára

2-3 alkalommal tesztelje az etetést a megerősítéshez

Feszességállítás:

Állítás az anyagtálca fékével

Az ideális feszesség az, amikor az anyagszíj enyhén egyenesen van nyújtva.

VI. Karbantartó rendszer

6.1 Napi karbantartás

Tisztítási ciklus:

Minden műszakban használjon légpisztolyt a tisztításhoz (nyomás ≤ 0,2 MPa)

Törölje át a vezetősínt vízmentes alkohollal minden héten

Kenéskezelés:

Havonta egyszer zsírt kell utántölteni (Kluber Isoflex LDS18 ajánlott)

Kenési pontok: 4 helyen (hajtóműtengely, vezetősín, racsnis tengely, visszaállító mechanizmus)

6.2 Rendszeres karbantartás (negyedévente ajánlott)

Átfogó ellenőrzés:

Racsnis fogkopás mérése (maximális megengedett kopás 0,1 mm)

Rugó rugalmasságának vizsgálata (szabad hosszváltozás ≤ 5%)

Mélyreható karbantartás:

Szerelje szét és tisztítsa meg az összes mozgó alkatrészt

Cserélje ki a kopott perselyeket (ha a hézag > 0,3 mm)

Precíziós kalibrálás:

Standard kalibrálószalaggal végzett teszt

A 10-szeres adagolás kumulatív hibájának ≤ 0,5 mm-nek kell lennie.

VII. Gyakori hibák diagnosztizálása és kezelése

7.1 Hibaosztályozás és -kezelés

Hibajelenség Diagnosztikai lépések Megoldás

Nem elegendő az anyagszíj meghajtási ereje 1. Ellenőrizze a racsni kopását

2. Rugóerő-érték ellenőrzése 1. Racsnis szerelvény cseréje

2. Állítsa be vagy cserélje ki a rugót

Nagy eltérés az 1. betáplálási pozícióban. Mérje meg a tényleges lépést.

2. Ellenőrizze a vezetőhornyot 1. Állítsa alaphelyzetbe a lépést

2. A sínek megfelelő párhuzamossága

Rendellenes zaj 1. Hallgassa meg a helymeghatározáshoz

2. Kenési állapot ellenőrzése 1. Sérült csapágyak cseréje

2. Zsír utántöltése

Az anyagszállító szalag gyakori elakadása 1. Ellenőrizze az anyagszállító szalag minőségét

2. Figyelje meg a futópályát 1. Cserélje ki a minősített anyagú szalagot

2. Állítsa be a nyomóerőt

7.2 Főbb alkatrészek cseréjének útmutatója

Racsnis szerelvény csere:

Távolítsa el a rögzítőcsavart (T8-as imbuszfejű csavar)

Ügyeljen arra, hogy a visszaállító rugó a helyén maradjon

Manuális teszt 10 alkalommal a telepítés után

A vezetősín perselyének cseréje:

Használjon speciális kidobóeszközt

Az új persely előkenése

Ellenőrizze a csúszási ellenállást a telepítés után

VIII. Technikai fejlődés és fejlesztési javaslatok

8.1 Verzióiterációs előzmények

Első generáció (2010): alap 32 mm-es adagoló

Második generáció (2015): továbbfejlesztett vezetőrendszer (jelenlegi modell)

Harmadik generáció (2018): optimalizált anyagfeldolgozás (a várható élettartam 30%-kal nőtt)

8.2 Javaslatok a felhasználás optimalizálására

Környezetvédelem:

Tartsa a hőmérsékletet 20-26 ℃ között

Szabályozott páratartalom 40-60% relatív páratartalom mellett

Alkatrész-gazdálkodás:

Ajánlott tartalék: racsnis szerelvény (P/N: 00141375)

A kulcsfontosságú alkatrészek 20 milliószoros cseréjét javasoljuk

Teljesítménynövelés:

Opcionális antisztatikus változat (P/N: 00141374-ESD)

Nagy terhelésű modell (P/N: 00141374-HL)

IX. Összehasonlítás és elemzés más modellekkel

Paraméterek 32 mm-es adagoló 00141374 16 mm-es adagoló 00141372 8 mm-es elektronikus adagoló

Adagolási pontosság ±0,08 mm ±0,1 mm ±0,02 mm

Maximális sebesség 25-ször/perc 30-szor/perc 40-ször/perc

Érzékelési funkció Nem Nem Igen

Alkalmazható alkatrészek Nagyméretű eszközök Közepes méretű eszközök Precíziós alkatrészek

Karbantartási ciklus 6 hónap 3 hónap 1 hónap

X. Összefoglalás és kitekintés

A Siemens 32 mm-es, szenzor nélküli adagolója, a 00141374, strapabíró szerkezeti kialakításának, kiváló megbízhatóságának és rendkívül alacsony karbantartási igényeinek köszönhetően a nagyméretű alkatrészek elhelyezésének területén mércévé vált. Alapvető értékei a következőkben tükröződnek:

Gazdaságos: a beszerzési és karbantartási költségek az elektronikus etetők költségeinek csak harmada.

Tartósság: a kulcsfontosságú alkatrészek élettartama meghaladja a 20 millió felhasználási időt

Stabilitás: a hőmérséklet és a páratartalom változásainak csekély hatása van

Jövőbeli fejlesztési irány:

Intelligens transzformációs interfész foglalás

Új anyagalkalmazás (például kerámia bevonat)

Gyors szétszerelési szerkezet optimalizálása

A felhasználóknak a következőket tanácsoljuk:

Megelőző karbantartási terv létrehozása

Rendszeresen ellenőrizze a mechanikai kopást

Tartsa meg a tartalék kapacitás 10%-át a hirtelen felmerülő igények kezelésére

Ez az etetőtál különösen alkalmas:

Autóipari elektronikai gyártás

Ipari tápegységek gyártása

Nagyméretű LED-szerelvény

Erősáramú elektronikai berendezések

A szabványosított használat és a tudományos karbantartás révén a berendezések több mint 5 éves stabil szervizciklust biztosítanak, hosszú távú és megbízható ellátási garanciát nyújtva a gyártósor számára.