Siemens Zuführung ohne Sensor 32mm 00141374

Siemens SMT-Maschine 32mm ohne Sensor Feida 00141374 umfassende technische Analyse

I. Produktübersicht und technische Daten

1.1 Grundlegende Parameter

Modell: 00141374

Anwendbare Streifenbreite: 32 mm (anpassbar auf 28–32 mm)

Vorschubschritt: 4/8/12/16mm einstellbar (mechanische Einstellung)

Maximale Bauteilhöhe: 8mm

Streifendickenbereich: 0,2–1,5 mm

Abmessungen: 220 mm × 85 mm × 65 mm

Gewicht: 1,8 kg

Lebensdauer: ≥20 Millionen Fütterungszyklen

1.2 Anwendbare Modelle

SIPLACE X-Serie (X4i, X4s)

SIPLACE S-Serie (SX, SX2)

SIPLACE TX Serie

1.3 Konstruktionsmerkmale

Robuster Stahlrahmen: Hergestellt aus kaltgewalztem Stahl, die Gesamtsteifigkeit wird um 40 % erhöht

Doppeltes Ratschenantriebssystem: Die Haupt-/Sekundärratschen arbeiten zusammen, um einen stabilen Transport großer Materialstreifen zu gewährleisten

Modularer Aufbau: Die wichtigsten Funktionskomponenten können unabhängig voneinander ausgetauscht werden

Antistatische Behandlung: Oberflächenwiderstand <10⁶Ω, gemäß IEC61340-Standard

II. Mechanischer Aufbau und Funktionsprinzip

2.1 Mechanische Kernkomponenten

Zuführmechanismus:

Einsatz eines Doppelzahnradgetriebes (Modul 0,5, Eingriffswinkel 20°)

Präzisionsratsche (Härte HRC58-62)

Verstärkte Rückstellfeder (Lebensdauer 5 Millionen Mal)

Führungssystem:

Verstellbare Doppelführungsschienen (Verstellbereich 28–32 mm)

PTFE-Verschleißschutzbuchse

Druckgerät:

Segmentiertes Druckplattendesign

Einstellbarer Federdruck (5-15N)

2.2 Funktionsprinzip

Kraftübertragung:

Die mechanische Kraft wird durch den Nockenmechanismus der Bestückungsmaschine bereitgestellt

Die Antriebswelle bewegt sich bei jeder 15°-Drehung um einen Schritt vorwärts

Fütterungsprozess:

Ratschenzähne greifen in die Positionierungsöffnung des Materialbandes

Das Materialband synchron antreiben, um den eingestellten Schritt vorzurücken

Die Druckplatte hält das Materialband stabil

Rücksetzmechanismus:

Eingebaute Torsionsfeder sorgt für Rückstellkraft

Rückstellgenauigkeit ±0,05 mm

Leistungsmerkmale und technische Vorteile

3.1 Kernleistungsindikatoren

Zuführgenauigkeit: ±0,08 mm (@23±2℃)

Maximale Vorschubgeschwindigkeit: 25 Mal/Minute

Tragkraft: Hält 1,5 kg Tablettgewicht stand

Temperaturstabilität: -10℃~60℃ Leistung ohne Dämpfung

3.2 Einzigartige technische Vorteile

Schwerlast-Materialhandhabungskapazität:

Speziell entwickelte Vorschubzähne können ein Verrutschen des Materials wirksam verhindern

Verstärkter Pressmechanismus sorgt für stabilen Transport von dickem Material (≤1,5 mm)

Wartungsfreies Design:

Selbstschmierende Lager (Ölgehalt ≥18%)

Staubdichtes Strukturdesign (IP50-konform)

Schnellverstellsystem:

Die Schritteinstellung erfolgt über einen Knopf (Einstellzeit <15 Sekunden)

Werkzeuglose Einstellung der Materialbreite

IV. Anwendungsszenarien und Produktionslinienwert

4.1 Typische Anwendungskomponenten

Große Elektrolytkondensatoren (Durchmesser ≥10mm)

Leistungsinduktivitäten/Transformatoren

Stecker/Buchsen

LED-Module

Kühlkörperkomponenten

4.2 Wert der Produktionslinie

Kostenoptimierung:

Sparen Sie 60 % der Anschaffungskosten im Vergleich zu elektronischen Zuführungen

Reduzierte Wartungskosten um 80 %

Effizienzsteigerung:

Materialwechselzeit <10 Sekunden

Unterstützen Sie eine unterbrechungsfreie kontinuierliche Produktion

Qualitätssicherung:

Mechanische Zuführung schließt Fehler durch elektronische Störungen aus

Hohe Wiederholgenauigkeit

V. Installations- und Bedienungsanleitung

5.1 Installationsprozess

Mechanisches Andocken:

Richten Sie die Führungsschiene der Feederbasis des Bestückungsautomaten aus

In die verriegelte Position drücken (ein „Klick“ ist zu hören)

Funktionsprüfung:

Testen Sie die Fütterungsaktion 3-5 Mal manuell

Überprüfen Sie die Geradheit des Materialbandes

5.2 Wichtige Punkte der Bedienung

Materialbandbeladung:

Zuerst die Druckplatte lösen (den blauen Entriegelungshebel ziehen)

Achten Sie darauf, dass das Materialband gerade in die Führungsnut einläuft

Schrittweite:

Drehen Sie den Schrittwähler auf die entsprechende Skala

Zur Bestätigung 2-3 Probefütterungen durchführen

Spannungseinstellung:

Einstellen durch die Materialwannenbremse

Die ideale Spannung ist, dass das Materialband leicht gerade gespannt ist

VI. Wartungssystem

6.1 Tägliche Wartung

Reinigungszyklus:

Reinigen Sie bei jeder Schicht mit einer Druckluftpistole (Druck ≤ 0,2 MPa).

Wischen Sie die Führungsschiene jede Woche mit wasserfreiem Alkohol ab

Schmierstoffmanagement:

Fügen Sie jeden Monat Fett hinzu (Kluber Isoflex LDS18 wird empfohlen)

Schmierstellen: 4 Stellen (Getriebewelle, Führungsschiene, Ratschenwelle, Rückstellmechanismus)

6.2 Regelmäßige Wartung (vierteljährlich empfohlen)

Umfassende Inspektion:

Messen Sie den Verschleiß der Sperrzähne (maximal zulässiger Verschleiß 0,1 mm).

Prüffederelastizität (freie Längenänderung ≤ 5%)

Gründliche Wartung:

Alle beweglichen Teile zerlegen und reinigen

Ersetzen Sie verschlissene Buchsen (wenn das Spiel > 0,3 mm ist).

Präzisionskalibrierung:

Test mit Standard-Kalibrierungsband

Der kumulative Fehler bei 10-maligem Vorschub sollte ≤ 0,5 mm sein

VII. Diagnose und Behandlung häufiger Fehler

7.1 Fehlerklassifizierung und -behandlung

Fehlerphänomen Diagnoseschritte Lösung

Unzureichende Antriebskraft des Materialbandes 1. Prüfen Sie den Verschleiß der Ratsche

2. Federkraftwert prüfen 1. Ratschenbaugruppe ersetzen

2. Feder einstellen oder ersetzen

Große Abweichung in der Zuführposition 1. Aktuellen Schritt messen

2. Führungsnut prüfen 1. Schritt zurücksetzen

2. Korrekte Schienenparallelität

Ungewöhnliche Geräusche 1. Hören Sie, um zu lokalisieren

2. Schmierzustand prüfen 1. Beschädigte Lager ersetzen

2. Fett nachfüllen

Häufiges Verklemmen des Materialbandes 1. Materialbandqualität prüfen

2. Laufbahn beobachten 1. Qualifiziertes Materialband ersetzen

2. Presskraft einstellen

7.2 Anleitung zum Austausch wichtiger Komponenten

Austausch der Ratschenbaugruppe:

Befestigungsschraube (T8 Innensechskant) entfernen

Achten Sie darauf, die Rückstellfeder in Position zu halten

10-maliger manueller Test nach der Installation

Austausch der Führungsschienenbuchse:

Verwenden Sie ein spezielles Auswurfwerkzeug

Vorschmierung der neuen Buchse

Nach der Montage den Gleitwiderstand prüfen

VIII. Technische Weiterentwicklung und Verbesserungsvorschläge

8.1 Versionsverlauf

Erste Generation (2010): einfacher 32-mm-Feeder

Zweite Generation (2015): verbessertes Führungssystem (aktuelles Modell)

Dritte Generation (2018): optimierter Materialprozess (Lebenserwartung um 30 % erhöht)

8.2 Empfehlungen zur Nutzungsoptimierung

Umweltkontrolle:

Halten Sie die Temperatur bei 20–26 °C

Kontrollieren Sie die Luftfeuchtigkeit auf 40–60 % relative Luftfeuchtigkeit

Ersatzteilmanagement:

Empfohlene Reserve: Ratschensatz (P/N: 00141375)

Empfohlener Austausch wichtiger Komponenten alle 20 Millionen Mal

Leistungssteigerung:

Optionale antistatische Version (P/N: 00141374-ESD)

Hochlastmodell (P/N: 00141374-HL)

IX. Vergleich und Analyse mit anderen Modellen

Parameter 32mm Feeder 00141374 16mm Feeder 00141372 8mm elektronischer Feeder

Vorschubgenauigkeit ±0,08 mm ±0,1 mm ±0,02 mm

Maximale Geschwindigkeit 25 Mal/min 30 Mal/min 40 Mal/min

Sensorfunktion Nein Nein Ja

Anwendbare Komponenten Große Geräte Mittlere Geräte Präzisionskomponenten

Wartungszyklus 6 Monate 3 Monate 1 Monat

X. Zusammenfassung und Ausblick

Der 32-mm-Sensor-Feeder 00141374 von Siemens hat sich dank seiner robusten Konstruktion, seiner hohen Zuverlässigkeit und seines extrem geringen Wartungsaufwands zu einem Benchmarkprodukt im Bereich der Bestückung großer Bauteile entwickelt. Sein Kernwert spiegelt sich in folgenden Merkmalen wider:

Wirtschaftlich: Anschaffungs- und Wartungskosten betragen nur 1/3 der Kosten elektronischer Zuführungen

Haltbarkeit: Schlüsselkomponenten haben eine Lebensdauer von mehr als 20 Millionen Mal

Stabilität: Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen haben kaum Auswirkungen

Zukünftige Entwicklungsrichtung:

Reservierung der intelligenten Transformationsschnittstelle

Neue Materialanwendung (z. B. Keramikbeschichtung)

Optimierung der Schnelldemontagestruktur

Benutzern wird Folgendes empfohlen:

Erstellen Sie einen Plan zur vorbeugenden Wartung

Regelmäßig mechanische Abnutzung prüfen

Halten Sie 10 % der Reservekapazität bereit, um plötzlichen Bedarf zu decken

Dieser Futterautomat eignet sich besonders für:

Fertigung von Automobilelektronik

Produktion industrieller Stromversorgungen

Großformatige LED-Baugruppe

Leistungselektronische Geräte

Durch standardisierten Einsatz und wissenschaftliche Wartung kann die Ausrüstung einen stabilen Servicezyklus von mehr als 5 Jahren gewährleisten und so eine langfristige und zuverlässige Versorgungsgarantie für die Produktionslinie bieten.