mesin pilih dan tempat asm siemens smt tx1

ASM TX1 adalah mesin penempatan modular presisi tinggi yang diluncurkan oleh ASM Pacific Technology Co., Ltd., yang dirancang untuk kebutuhan penempatan campuran tinggi dan presisi tinggi dalam manufaktur elektronik modern, dan cocok untuk berbagai penempatan mulai dari komponen 0201 hingga komponen berbentuk khusus yang besar.

1.2 Spesifikasi Teknis

Kategori Parameter Indikator Teknis

Akurasi Penempatan ±25μm @3σ (chip) / ±35μm @3σ (QFP)

Kecepatan Penempatan Maksimum 25.000 CPH (dalam kondisi optimal)

Rentang Pemrosesan Komponen 0201~150×150mm (P×L)

Tinggi Komponen Maksimum 25mm

Kapasitas Pengumpan Hingga 120 Stasiun Pengumpan 8mm

Ukuran Papan 50×50mm ~ 510×460mm (P×L)

Ukuran Mesin 1.450×1.350×1.450mm (P×L×T)

Berat Sekitar 1.800kg

Persyaratan Daya 400VAC 3 fase 50/60Hz 15kVA

Persyaratan Udara Terkompresi 5,5~6,5bar, Udara Bersih dan Kering

II. Prinsip Kerja dan Arsitektur Sistem

2.1 Prinsip kerja inti

Kontrol gerak:

Motor linier menggerakkan sumbu XY

Kontrol loop tertutup skala kisi presisi tinggi (resolusi 0,1μm)

Sistem penglihatan:

Kamera atas: 30MP global shutter CMOS

Kamera bawah: 15MP+ pengukuran ketinggian laser

Teknologi pemusatan on-the-fly

Proses penempatan:

Teks

Penempatan PCB → pemilihan komponen → pemusatan cepat → deteksi ketinggian → penempatan tepat → verifikasi kualitas

2.2 Arsitektur sistem

Sistem mekanis:

Basis besi cor (koefisien ekspansi termal <0,8μm/m℃)

Balok serat karbon (pengurangan berat 30%)

Sistem kelistrikan:

Kontrol I/O terdistribusi

Ethernet industri waktu nyata (EtherCAT)

Sistem perangkat lunak:

Sistem Operasi SIPLACE berbasis Windows 10 IoT

Mendukung protokol komunikasi OPC UA

III. Keunggulan inti dan inovasi teknologi

3.1 Keunggulan kompetitif pasar

Keseimbangan antara presisi dan kecepatan:

Teknologi penempatan "SoftTouch" yang unik mengurangi pantulan komponen

Kontrol sumbu Z dinamis mencapai akurasi ketinggian ±5μm

Kapasitas produksi yang fleksibel:

Perubahan jalur cepat (penggantian model mesin penuh <15 menit)

Baki bahan campuran dan pita gulungan digunakan secara bersamaan

Sistem kalibrasi cerdas:

Kalibrasi laser otomatis pada posisi nosel

Algoritma kompensasi suhu (±0,5μm/℃)

3.2 Poin inovasi teknis

Sistem pemberian makan cerdas:

Pemantauan status kesehatan Feida

Pemeliharaan pemberian pakan prediktif

Kontrol gerak tingkat lanjut:

Perencanaan kurva gerak orde ketiga

Algoritma penekan getaran

Sistem jaminan mutu:

Analisis statistik SPC online

Antarmuka deteksi pasta solder 3D

IV. Fitur fungsional dan nilai aplikasi

4.1 Fungsi inti

Penempatan presisi tinggi:

Dukungan penempatan komponen 01005

Kemampuan pemrosesan QFP dengan pitch halus 0,3 mm

Optimasi cerdas:

Optimasi urutan penempatan otomatis

Sistem distribusi otomatis nosel

Pemantauan proses:

Pemantauan kekuatan penempatan secara real-time

Verifikasi polaritas komponen otomatis

4.2 Nilai lini produksi

Peningkatan efisiensi: 20% lebih cepat dari model generasi sebelumnya

Peningkatan kualitas: tingkat kelulusan bagian pertama>99,5%

Pengurangan biaya: waktu pergantian jalur berkurang 40%

Peningkatan fleksibilitas: Mendukung impor cepat NPI

V. Kesalahan umum dan solusi pemrosesan

5.1 Klasifikasi dan pemrosesan kode kesalahan

Seri kode Kategori kesalahan Tindakan pemrosesan yang umum

1xxx Kesalahan sistem mekanis Periksa mekanisme gerak/pelumasan/batas mekanis

2xxx Kesalahan sistem penglihatan Bersihkan lensa/kalibrasi sumber cahaya/periksa sambungan kamera

3xxx Kesalahan sistem pengumpanan Verifikasi status pengumpan/periksa sabuk material/kalibrasi sensor

4xxx Kesalahan sistem vakum Mendeteksi jalur pipa vakum/membersihkan nosel/memeriksa katup solenoida

5xxx Kesalahan sistem kontrol Mulai ulang pengontrol/periksa status FPGA/perbarui firmware

5.2 Kasus kesalahan umum

E1205: Deviasi posisi sumbu X:

Kemungkinan penyebabnya: kontaminasi kerak kisi/kegagalan motor linier

Penanganan: Bersihkan skala kisi → kalibrasi titik asal → uji arus motor

E2310: Kamera yang mengarah ke bawah tidak fokus:

Kemungkinan penyebabnya: pergeseran sensor ketinggian sumbu Z

Penanganan: Lakukan kalibrasi fokus otomatis → Periksa sensor laser

E3108: Gangguan komunikasi pengumpan:

Kemungkinan penyebabnya: kegagalan resistor terminal bus CAN

Penanganan: Periksa resistor terminal (120Ω) → Uji bentuk gelombang bus

VI. Sistem pemeliharaan

6.1 Rencana pemeliharaan preventif

Item Pemeliharaan Siklus Metode Standar

Pembersihan permukaan mesin harian Kain bebas debu + pembersihan IPA

Pemeriksaan panduan gerakan mingguan Pemeriksaan gerakan manual Kelancaran

Pelumasan Komprehensif Bulanan Gunakan gemuk khusus (Kluber ISOFLEX)

Verifikasi Akurasi Triwulanan Gunakan papan kalibrasi standar

Inspeksi sistem kelistrikan setengah tahunan Uji isolasi/uji resistansi tanah

Perawatan Komprehensif Tahunan Layanan teknis profesional pabrikan

6.2 Pemeliharaan komponen utama

Rel pemandu linier:

Pembersihan: Gunakan kain bebas serat + bahan pembersih khusus

Pelumasan: Gemuk berbasis litium, isi ulang setiap 3 bulan

Sistem vakum:

Filter: Ganti setiap 500 jam

Pipa: Deteksi kebocoran setiap bulan

Sistem optik:

Pembersihan lensa: Gunakan pena lensa setiap minggu

Kalibrasi sumber cahaya: Deteksi kecerahan bulanan

VII. Kesalahan umum dan ide perawatan

7.1 Proses diagnosis kesalahan

teks

Fenomena kesalahan → Konfirmasi kesalahan HMI → Uji isolasi subsistem → Pengukuran sinyal → Penggantian komponen → Verifikasi fungsi

7.2 Pemecahan masalah umum

Offset penempatan:

Proses pemeriksaan: kalibrasi kamera → keausan nosel → penjepitan PCB

Rencana pemeliharaan: kalibrasi ulang → ganti nosel → sesuaikan perlengkapan

Tingkat lemparan tinggi:

Proses pemeriksaan: deteksi vakum → tinggi komponen → posisi pengumpanan

Rencana perawatan: bersihkan nosel → sesuaikan ketinggian pengambilan → kalibrasi pengumpan

Suara abnormal pada mesin:

Proses pemeriksaan: panduan linier → tegangan sabuk → bantalan motor

Rencana perawatan: bersihkan pemandu → sesuaikan ketegangan → ganti bantalan

VIII. Saran pemeliharaan dan peningkatan

8.1 Strategi pemeliharaan bertahap

Tingkat Jenis kesalahan Waktu respons Keterampilan yang dibutuhkan

L1 Masalah operasional Tingkat operator langsung

L2 Kegagalan perangkat keras sederhana Dalam waktu 4 jam Teknisi junior

L3 Kegagalan sistem kompleks Dalam waktu 24 jam Insinyur senior

Kegagalan komponen inti L4 Dalam waktu 48 jam Dukungan teknis profesional pabrikan

8.2 Saran pengoptimalan peningkatan

Peningkatan perangkat keras:

Kepala penempatan presisi tinggi opsional (±15μm)

Tingkatkan ke kamera kecepatan tinggi 10MP

Peningkatan perangkat lunak:

Instal rangkaian Kontrol Proses Lanjutan

Aktifkan algoritma pengoptimalan penempatan AI

Integrasi sistem:

Antarmuka dengan sistem MES/ERP

Realisasikan fungsi diagnosis jarak jauh

IX. Evolusi teknologi dan posisi pasar

9.1 Rute iterasi produk

2018: Rilis versi dasar TX1

2020: Peningkatan sistem kontrol gerak

2022: Sistem pemberian makanan pintar yang terintegrasi

2024 (perencanaan): Versi visual AI yang disempurnakan

9.2 Perbandingan produk kompetitif

Parameter ASM TX1 Produk kompetitif A Produk kompetitif B

Akurasi penempatan ±25μm ±30μm ±35μm

Kecepatan maksimum 25k CPH 23k CPH 20k CPH

Waktu pergantian jalur <15 menit 25 menit 30 menit

Efisiensi konsumsi energi 0,9 kW/kCPH 1,2 kW/kCPH 1,5 kW/kCPH

Tingkat kecerdasan Lanjutan Menengah Dasar

X. Ringkasan dan praktik terbaik

10.1 Rekomendasi untuk penggunaan

Kontrol lingkungan:

Suhu: 23±2℃

Kelembaban: 50±10% RH

Getaran: <0,5G (5-200Hz)

Spesifikasi operasional:

Panaskan selama 15 menit setiap hari

Cadangkan parameter mesin secara teratur

Gunakan bahan habis pakai asli

Pelatihan personal:

Pelatihan operator bersertifikat (3 hari)

Kursus pemeliharaan lanjutan (5 hari)

10.2 Prospek aplikasi

ASM TX1 sangat cocok untuk:

Manufaktur elektronik otomotif

Barang elektronik konsumen kelas atas

Perakitan elektronik peralatan medis

Elektronika kedirgantaraan

Peralatan komunikasi 5G

Melalui manajemen pemeliharaan ilmiah dan inovasi teknologi, TX1 dapat memastikan:

Tingkat pemanfaatan peralatan >90%

Waktu rata-rata antara kegagalan >5.000 jam

Pengurangan biaya operasional komprehensif sebesar 25%

Disarankan agar pengguna membuat sistem pemeliharaan preventif yang lengkap dan menjalin kerja sama yang erat dengan dukungan teknis ASM agar kinerja peralatan dapat maksimal dan memperoleh hasil investasi terbaik.