Machine de prélèvement et de placement CMS Siemens ASM TX1

ASM TX1 est une machine de placement modulaire de haute précision lancée par ASM Pacific Technology Co., Ltd., conçue pour les besoins de placement à haut mélange et haute précision dans la fabrication électronique moderne, et adaptée à une gamme complète de placements allant des composants 0201 aux grands composants de forme spéciale.

1.2 Spécifications techniques

Catégorie de paramètres Indicateurs techniques

Précision de placement ±25 μm à 3σ (puce) / ±35 μm à 3σ (QFP)

Vitesse de placement maximale 25 000 CPH (dans des conditions optimales)

Plage de traitement des composants : 0 201 à 150 × 150 mm (L x l)

Hauteur maximale des composants 25 mm

Capacité d'alimentation jusqu'à 120 stations d'alimentation de 8 mm

Dimensions de la planche : 50 × 50 mm à 510 × 460 mm (L × l)

Dimensions de la machine : 1 450 × 1 350 × 1 450 mm (L × l × H)

Poids environ 1 800 kg

Alimentation requise 400 VCA triphasé 50/60 Hz 15 kVA

Besoins en air comprimé 5,5 à 6,5 bar, air propre et sec

II. Principe de fonctionnement et architecture du système

2.1 Principe de fonctionnement de base

Contrôle de mouvement :

Le moteur linéaire entraîne l'axe XY

Contrôle en boucle fermée à échelle de réseau de haute précision (résolution 0,1 μm)

Système de vision :

Caméra vers le haut : CMOS à obturateur global 30MP

Caméra vers le bas : mesure de hauteur laser 15MP+

Technologie de centrage à la volée

Processus de placement :

Texte

Positionnement du PCB → sélection des composants → centrage à la volée → détection de hauteur → placement précis → vérification de la qualité

2.2 Architecture du système

Système mécanique :

Base en fonte (coefficient de dilatation thermique < 0,8 μm/m℃)

Poutre en fibre de carbone (réduction de poids de 30%)

Système électrique :

Contrôle d'E/S distribué

Ethernet industriel en temps réel (EtherCAT)

Système logiciel :

Le système d'exploitation SIPLACE est basé sur Windows 10 IoT

Prend en charge le protocole de communication OPC UA

III. Principaux avantages et innovation technologique

3.1 Avantage concurrentiel sur le marché

Équilibre entre précision et vitesse :

La technologie de placement unique « SoftTouch » réduit le rebond des composants

Le contrôle dynamique de l'axe Z atteint une précision de hauteur de ± 5 μm

Capacité de production flexible :

Changement de ligne rapide (<15 minutes de changement de modèle de machine complète)

Plateau à matériaux mixtes et bande de bobine utilisés simultanément

Système d'étalonnage intelligent :

Calibrage laser automatique de la position de la buse

Algorithme de compensation de température (±0,5 μm/℃)

3.2 Points d'innovation technique

Système d'alimentation intelligent :

Surveillance de l'état de santé de Feida

Maintenance prédictive de l'alimentation

Contrôle de mouvement avancé :

Planification de courbes de mouvement du troisième ordre

Algorithme de suppression des vibrations

Système d'assurance qualité :

Analyse statistique SPC en ligne

Interface de détection de pâte à souder 3D

IV. Caractéristiques fonctionnelles et valeur applicative

4.1 Fonctions principales

Placement de haute précision :

Prise en charge du placement des composants 01005

Capacité de traitement QFP à pas fin de 0,3 mm

Optimisation intelligente :

Optimisation automatique de la séquence de placement

Système de distribution automatique des buses

Surveillance des processus :

Surveillance de la force de placement en temps réel

Vérification automatique de la polarité des composants

4.2 Valeur de la ligne de production

Amélioration de l'efficacité : 20 % plus rapide que la génération précédente de modèles

Amélioration de la qualité : taux de réussite du premier exemplaire > 99,5 %

Réduction des coûts : temps de changement de ligne réduit de 40 %

Amélioration de la flexibilité : prise en charge de l'importation rapide NPI

V. Erreurs courantes et solutions de traitement

5.1 Classification et traitement des codes d'erreur

Série de codes Catégorie de défaut Mesures de traitement typiques

1xxx Erreur du système mécanique Vérifier le mécanisme de mouvement/la lubrification/la limite mécanique

2xxx Erreur du système de vision Nettoyer l'objectif/étalonner la source lumineuse/vérifier la connexion de la caméra

3xxx Erreur du système d'alimentation Vérifiez l'état du chargeur/vérifiez l'étalonnage de la bande transporteuse/du capteur

4xxx Erreur du système de vide Détecter la conduite de vide/nettoyer la buse/vérifier l'électrovanne

5xxx Erreur du système de contrôle Redémarrez le contrôleur/vérifiez l'état du FPGA/mettez à jour le micrologiciel

5.2 Cas d'erreur typiques

E1205 : Écart de position de l'axe X :

Cause possible : contamination par l'échelle du réseau/défaillance du moteur linéaire

Manipulation : Nettoyer l'échelle du réseau → calibrer l'origine → tester le courant du moteur

E2310 : Caméra vers le bas floue :

Cause possible : dérive du capteur de hauteur de l'axe Z

Manipulation : Effectuer l'étalonnage automatique de la mise au point → Vérifier le capteur laser

E3108 : Interruption de la communication du chargeur :

Cause possible : défaillance de la résistance du terminal du bus CAN

Manipulation : Vérifier la résistance terminale (120Ω) → Tester la forme d'onde du bus

VI. Système de maintenance

6.1 Plan de maintenance préventive

Éléments d'entretien du cycle Méthode standard

Nettoyage quotidien des surfaces de la machine Chiffon sans poussière + nettoyage IPA

Inspection hebdomadaire du rail de guidage de mouvement Inspection manuelle de la fluidité du mouvement

Lubrification mensuelle complète Utiliser une graisse spéciale (Kluber ISOFLEX)

Vérification trimestrielle de la précision Utiliser un tableau d'étalonnage standard

Inspection semestrielle du système électrique Test d'isolation/test de résistance à la terre

Maintenance annuelle complète Service technique professionnel du fabricant

6.2 Maintenance des composants clés

Rail de guidage linéaire :

Nettoyage : Utiliser un chiffon non pelucheux + un produit de nettoyage spécial

Lubrification : Graisse à base de lithium, à renouveler tous les 3 mois

Système de vide :

Filtre : Remplacer toutes les 500 heures

Pipeline : Détection de fuites tous les mois

Système optique :

Nettoyage des lentilles : utilisez un stylo pour lentilles chaque semaine

Calibrage de la source lumineuse : détection mensuelle de la luminosité

VII. Défauts courants et conseils de maintenance

7.1 Processus de diagnostic des pannes

texte

Phénomène de défaut → Confirmation d'erreur IHM → Test d'isolement du sous-système → Mesure du signal → Remplacement des composants → Vérification de la fonction

7.2 Dépannage typique

Décalage de placement :

Processus d'inspection : étalonnage de la caméra → usure de la buse → serrage du PCB

Plan de maintenance : recalibrer → remplacer la buse → régler le dispositif

Taux de projection élevé :

Processus d'inspection : détection du vide → hauteur du composant → position d'alimentation

Plan de maintenance : nettoyer la buse → régler la hauteur de ramassage → calibrer le chargeur

Bruit anormal de la machine :

Processus d'inspection : guide linéaire → tension de la courroie → roulement du moteur

Plan de maintenance : nettoyer le guide → régler la tension → remplacer le roulement

VIII. Suggestions de maintenance et de mise à niveau

8.1 Stratégie de maintenance progressive

Niveau Type de défaut Temps de réponse Compétences requises

Problèmes opérationnels L1 Niveau opérateur immédiat

L2 Défaillance matérielle simple Dans les 4 heures Technicien junior

Panne du système complexe L3 Dans les 24 heures Ingénieur senior

Défaillance d'un composant de base L4 dans les 48 heures Assistance technique professionnelle du fabricant

8.2 Suggestions d'optimisation de la mise à niveau

Mise à niveau matérielle :

Tête de placement de haute précision en option (±15 μm)

Passez à un appareil photo haute vitesse de 10 MP

Mise à niveau du logiciel :

Installer la suite Advanced Process Control

Activer l'algorithme d'optimisation du placement de l'IA

Intégration système :

Interface avec le système MES/ERP

Réaliser la fonction de diagnostic à distance

IX. Évolution technologique et positionnement sur le marché

9.1 Route d'itération du produit

2018 : Sortie de la version de base du TX1

2020 : Mise à niveau du système de contrôle de mouvement

2022 : Système d'alimentation intelligent intégré

2024 (planification) : version visuelle améliorée de l'IA

9.2 Comparaison des produits concurrents

Paramètres ASM TX1 Produit concurrent A Produit concurrent B

Précision de placement ±25μm ±30μm ±35μm

Vitesse maximale 25 000 CPH 23 000 CPH 20 000 CPH

Temps de changement de ligne <15 minutes 25 minutes 30 minutes

Efficacité énergétique 0,9 kW/kCPH 1,2 kW/kCPH 1,5 kW/kCPH

Niveau d'intelligence Avancé Intermédiaire Basique

X. Résumé et bonnes pratiques

10.1 Recommandations d'utilisation

Contrôle environnemental :

Température : 23±2℃

Humidité : 50 ± 10 % HR

Vibration : < 0,5 G (5-200 Hz)

Spécifications opérationnelles :

Préchauffer 15 minutes par jour

Sauvegardez régulièrement les paramètres de la machine

Utiliser des consommables d'origine

Formation du personnel:

Formation d'opérateur certifié (3 jours)

Cours de maintenance avancé (5 jours)

10.2 Perspectives d'application

L'ASM TX1 est particulièrement adapté pour :

Fabrication d'électronique automobile

Électronique grand public haut de gamme

Assemblage électronique d'équipements médicaux

Électronique aérospatiale

Équipement de communication 5G

Grâce à une gestion scientifique de la maintenance et à l'innovation technologique, TX1 peut garantir :

Taux d'utilisation des équipements > 90 %

Temps moyen entre pannes > 5 000 heures

Réduction globale des coûts d'exploitation de 25 %

Il est recommandé aux utilisateurs de mettre en place un système complet de maintenance préventive et de maintenir une coopération étroite avec le support technique d'ASM pour exploiter pleinement les performances de l'équipement et obtenir le meilleur retour sur investissement.