Máquina de pegar e colocar asm siemens smt tx1

ASM TX1 é uma máquina de posicionamento modular de alta precisão lançada pela ASM Pacific Technology Co., Ltd., projetada para necessidades de posicionamento de alta precisão e alta variedade na fabricação eletrônica moderna, e adequada para uma gama completa de posicionamento, desde componentes 0201 até grandes componentes com formatos especiais.

1.2 Especificações Técnicas

Indicadores técnicos da categoria de parâmetros

Precisão de posicionamento ±25μm @3σ (chip) / ±35μm @3σ (QFP)

Velocidade máxima de posicionamento 25.000 CPH (em condições ideais)

Faixa de processamento de componentes 0201~150×150mm (C×L)

Altura máxima do componente 25 mm

Capacidade do alimentador de até 120 estações de alimentação de 8 mm

Tamanho da placa 50×50 mm ~ 510×460 mm (C×L)

Tamanho da máquina 1.450×1.350×1.450 mm (C×L×A)

Peso cerca de 1.800 kg

Requisitos de energia 400 VCA trifásico 50/60 Hz 15 kVA

Requisitos de ar comprimido 5,5~6,5 bar, ar limpo e seco

II. Princípio de funcionamento e arquitetura do sistema

2.1 Princípio de funcionamento básico

Controle de movimento:

Motor linear aciona o eixo XY

Controle de malha fechada de escala de grade de alta precisão (resolução de 0,1 μm)

Sistema de visão:

Câmera superior: CMOS de obturador global de 30 MP

Câmera inferior: medição de altura a laser de 15 MP+

Tecnologia de centralização instantânea

Processo de colocação:

Texto

Posicionamento de PCB → seleção de componentes → centralização instantânea → detecção de altura → posicionamento preciso → verificação de qualidade

2.2 Arquitetura do sistema

Sistema mecânico:

Base de ferro fundido (coeficiente de expansão térmica <0,8μm/m℃)

Viga de fibra de carbono (redução de peso de 30%)

Sistema elétrico:

Controle de E/S distribuído

Ethernet industrial em tempo real (EtherCAT)

Sistema de software:

O SIPLACE OS é baseado no Windows 10 IoT

Suporta protocolo de comunicação OPC UA

III. Principais vantagens e inovação tecnológica

3.1 Vantagem competitiva de mercado

Equilíbrio entre precisão e velocidade:

A tecnologia exclusiva de posicionamento "SoftTouch" reduz o salto dos componentes

O controle dinâmico do eixo Z atinge precisão de altura de ±5μm

Capacidade de produção flexível:

Troca rápida de linha (<15 minutos de troca de modelo de máquina completa)

Bandeja de material misto e fita de rolo usadas simultaneamente

Sistema de calibração inteligente:

Calibração automática a laser da posição do bico

Algoritmo de compensação de temperatura (±0,5μm/℃)

3.2 Pontos de inovação técnica

Sistema de alimentação inteligente:

Monitoramento do estado de saúde de Feida

Manutenção de alimentação preditiva

Controle de movimento avançado:

Planejamento de curva de movimento de terceira ordem

Algoritmo de supressão de vibração

Sistema de garantia de qualidade:

Análise estatística SPC online

Interface de detecção de pasta de solda 3D

IV. Características funcionais e valor de aplicação

4.1 Funções principais

Posicionamento de alta precisão:

Suporte ao posicionamento do componente 01005

Capacidade de processamento QFP de passo fino de 0,3 mm

Otimização inteligente:

Otimização automática da sequência de posicionamento

Sistema de distribuição automática de bicos

Monitoramento de processos:

Monitoramento da força de posicionamento em tempo real

Verificação automática de polaridade do componente

4.2 Valor da linha de produção

Melhoria de eficiência: 20% mais rápido que a geração anterior de modelos

Melhoria da qualidade: taxa de aprovação da primeira peça >99,5%

Redução de custos: tempo de troca de linha reduzido em 40%

Melhoria da flexibilidade: Suporte à importação rápida de NPI

V. Erros comuns e soluções de processamento

5.1 Classificação e processamento de códigos de erro

Série de códigos Categoria de falha Medidas típicas de processamento

1xxx Erro no sistema mecânico Verifique o mecanismo de movimento/lubrificação/limite mecânico

2xxx Erro no sistema de visão Limpar lente/calibrar fonte de luz/verificar conexão da câmera

3xxx Erro no sistema de alimentação Verifique o status do alimentador/verifique a correia do material/calibração do sensor

4xxx Erro no sistema de vácuo Detectar tubulação de vácuo/limpar bico/verificar válvula solenóide

5xxx Erro no sistema de controle Reinicie o controlador/verifique o status do FPGA/atualize o firmware

5.2 Casos de erro típicos

E1205: Desvio da posição do eixo X:

Possível causa: contaminação da incrustação da grade/falha do motor linear

Manuseio: Limpe a escala da grade → calibre a origem → teste a corrente do motor

E2310: Câmera para baixo fora de foco:

Possível causa: desvio do sensor de altura do eixo Z

Manuseio: Execute a calibração automática do foco → Verifique o sensor do laser

E3108: Interrupção da comunicação do alimentador:

Possível causa: falha do resistor do terminal do barramento CAN

Manuseio: Verifique o resistor do terminal (120Ω) → Teste a forma de onda do barramento

VI. Sistema de manutenção

6.1 Plano de manutenção preventiva

Itens de manutenção de ciclo Método padrão

Limpeza diária de superfícies com máquina Pano sem poeira + limpeza com IPA

Inspeção semanal do trilho de guia de movimento Inspeção manual de suavidade do movimento

Lubrificação completa mensal Use graxa especial (Kluber ISOFLEX)

Verificação trimestral de precisão Use placa de calibração padrão

Inspeção semestral do sistema elétrico Teste de isolamento/teste de resistência do aterramento

Manutenção anual abrangente Serviço técnico profissional do fabricante

6.2 Manutenção de componentes-chave

Trilho de guia linear:

Limpeza: Use um pano sem fiapos + agente de limpeza especial

Lubrificação: graxa à base de lítio, reabastecer a cada 3 meses

Sistema de vácuo:

Filtro: Troque a cada 500 horas

Pipeline: Detecção de vazamentos todo mês

Sistema óptico:

Limpeza das lentes: use uma caneta para lentes toda semana

Calibração da fonte de luz: detecção de brilho mensal

VII. Falhas comuns e ideias de manutenção

7.1 Processo de diagnóstico de falhas

texto

Fenômeno de falha → Confirmação de erro HMI → Teste de isolamento do subsistema → Medição de sinal → Substituição de componente → Verificação de função

7.2 Solução de problemas típica

Deslocamento de posicionamento:

Processo de inspeção: calibração da câmera → desgaste do bico → fixação do PCB

Plano de manutenção: recalibrar → substituir o bico → ajustar o dispositivo

Alta taxa de lançamento:

Processo de inspeção: detecção de vácuo → altura do componente → posição de alimentação

Plano de manutenção: limpar o bico → ajustar a altura de coleta → calibrar o alimentador

Ruído anormal da máquina:

Processo de inspeção: guia linear → tensão da correia → rolamento do motor

Plano de manutenção: limpar guia → ajustar tensão → substituir rolamento

VIII. Sugestões de manutenção e atualização

8.1 Estratégia de manutenção gradual

Nível Tipo de falha Tempo de resposta Habilidades necessárias

Problemas operacionais L1 Nível de operador imediato

L2 Falha simples de hardware Dentro de 4 horas Técnico júnior

Falha do sistema complexo L3 Dentro de 24 horas Engenheiro sênior

Falha do componente principal L4 em 48 horas Suporte técnico profissional do fabricante

8.2 Sugestões de otimização de atualização

Atualização de hardware:

Cabeça de posicionamento de alta precisão opcional (±15μm)

Atualize para uma câmera de alta velocidade de 10 MP

Atualização de software:

Instalar o pacote Advanced Process Control

Habilitar algoritmo de otimização de posicionamento de IA

Integração de sistemas:

Interface com sistema MES/ERP

Realizar função de diagnóstico remoto

IX. Evolução da tecnologia e posicionamento de mercado

9.1 Rota de iteração do produto

2018: Lançamento da versão básica do TX1

2020: Atualizar o sistema de controle de movimento

2022: Sistema de alimentação inteligente integrado

2024 (planejamento): versão visual aprimorada por IA

9.2 Comparação de produtos competitivos

Parâmetros ASM TX1 Produto competitivo A Produto competitivo B

Precisão de posicionamento ±25μm ±30μm ±35μm

Velocidade máxima 25k CPH 23k CPH 20k CPH

Tempo de troca de linha <15 minutos 25 minutos 30 minutos

Eficiência de consumo de energia 0,9 kW/kCPH 1,2 kW/kCPH 1,5 kW/kCPH

Nível de inteligência Avançado Intermediário Básico

X. Resumo e melhores práticas

10.1 Recomendações de uso

Controle ambiental:

Temperatura: 23±2℃

Umidade: 50±10% UR

Vibração: <0,5G (5-200Hz)

Especificações operacionais:

Pré-aqueça por 15 minutos diariamente

Faça backup dos parâmetros da máquina regularmente

Use consumíveis originais

Formação do pessoal:

Treinamento de operador certificado (3 dias)

Curso de manutenção avançada (5 dias)

10.2 Perspectivas de aplicação

O ASM TX1 é particularmente adequado para:

Fabricação de eletrônicos automotivos

Eletrônicos de consumo de ponta

Montagem eletrônica de equipamentos médicos

Eletrônica aeroespacial

Equipamentos de comunicação 5G

Por meio da gestão científica da manutenção e da inovação tecnológica, a TX1 pode garantir:

Taxa de utilização do equipamento >90%

Tempo médio entre falhas > 5.000 horas

Redução abrangente de custos operacionais de 25%

É recomendável que os usuários estabeleçam um sistema completo de manutenção preventiva e mantenham uma cooperação estreita com o suporte técnico da ASM para aproveitar ao máximo o desempenho do equipamento e obter o melhor retorno sobre o investimento.