دستگاه انتخاب و جایگذاری smt زیمنس asm مدل tx1

ASM TX1 یک دستگاه جایگذاری ماژولار با دقت بالا است که توسط شرکت فناوری ASM Pacific عرضه شده است و برای نیازهای جایگذاری با دقت بالا و ترکیبی بالا در تولید الکترونیکی مدرن طراحی شده است و برای طیف کاملی از جایگذاری از قطعات 0201 گرفته تا قطعات بزرگ با شکل خاص مناسب است.

۱.۲ مشخصات فنی

شاخص‌های فنی دسته‌بندی پارامتر

دقت قرارگیری: ±25μm @3σ (تراشه) / ±35μm @3σ (QFP)

حداکثر سرعت قرارگیری ۲۵۰۰۰ CPH (در شرایط بهینه)

محدوده پردازش قطعات 0201~150×150 میلی‌متر (طول×عرض)

حداکثر ارتفاع قطعه ۲۵ میلی‌متر

ظرفیت تغذیه تا ۱۲۰ ایستگاه تغذیه ۸ میلی‌متری

اندازه تخته ۵۰×۵۰ میلی‌متر ~ ۵۱۰×۴۶۰ میلی‌متر (طول×عرض)

اندازه دستگاه ۱,۴۵۰×۱,۳۵۰×۱,۴۵۰ میلی‌متر (طول×عرض×ارتفاع)

وزن حدود ۱۸۰۰ کیلوگرم

برق مورد نیاز ۴۰۰ ولت AC سه فاز ۵۰/۶۰ هرتز ۱۵ کیلو ولت آمپر

هوای فشرده مورد نیاز ۵.۵ تا ۶.۵ بار، هوای تمیز و خشک

دوم. اصول کار و معماری سیستم

۲.۱ اصل کار اصلی

کنترل حرکت:

موتور خطی محور XY را هدایت می‌کند

کنترل حلقه بسته با مقیاس گریتینگ با دقت بالا (وضوح 0.1μm)

سیستم بینایی:

دوربین رو به بالا: ۳۰ مگاپیکسل شاتر جهانی CMOS

دوربین رو به پایین: اندازه‌گیری ارتفاع لیزری ۱۵ مگاپیکسل به بالا

فناوری مرکزیابی در لحظه

فرآیند جایگذاری:

متن

موقعیت‌یابی PCB → انتخاب قطعات → مرکزیابی در لحظه → تشخیص ارتفاع → جایگذاری دقیق → تأیید کیفیت

۲.۲ معماری سیستم

سیستم مکانیکی:

پایه چدنی (ضریب انبساط حرارتی <0.8μm/m℃)

تیر فیبر کربنی (کاهش وزن 30٪)

سیستم برق:

کنترل ورودی/خروجی توزیع‌شده

اترنت صنعتی بلادرنگ (EtherCAT)

سیستم نرم‌افزاری:

سیستم عامل SIPLACE مبتنی بر ویندوز ۱۰ اینترنت اشیا است

پشتیبانی از پروتکل ارتباطی OPC UA

III. مزایای اصلی و نوآوری‌های تکنولوژیکی

۳.۱ مزیت رقابتی بازار

تعادل بین دقت و سرعت:

فناوری منحصر به فرد قرارگیری «SoftTouch» باعث کاهش پرش قطعات می‌شود.

کنترل دینامیکی محور Z با دقت ارتفاع ±5μm

ظرفیت تولید انعطاف‌پذیر:

تغییر سریع خط (تعویض مدل کامل دستگاه کمتر از ۱۵ دقیقه)

سینی مواد مخلوط و نوار قرقره‌ای که همزمان استفاده می‌شوند

سیستم کالیبراسیون هوشمند:

کالیبراسیون لیزری خودکار موقعیت نازل

الگوریتم جبران دما (±0.5μm/℃)

۳.۲ امتیاز نوآوری فنی

سیستم تغذیه هوشمند:

نظارت بر وضعیت سلامت فیدا

نگهداری تغذیه‌ای پیش‌بینی‌شده

کنترل حرکت پیشرفته:

برنامه‌ریزی منحنی حرکت مرتبه سوم

الگوریتم سرکوب لرزش

سیستم تضمین کیفیت:

تحلیل آماری آنلاین SPC

رابط تشخیص خمیر لحیم سه بعدی

چهارم. ویژگی‌های عملکردی و ارزش کاربردی

۴.۱ کارکردهای اصلی

جایگذاری با دقت بالا:

پشتیبانی از قرارگیری قطعات 01005

قابلیت پردازش QFP با گام ریز 0.3 میلی‌متر

بهینه‌سازی هوشمند:

بهینه‌سازی خودکار توالی قرارگیری

سیستم توزیع خودکار نازل

نظارت بر فرآیند:

نظارت بر نیروی جایگذاری در زمان واقعی

تأیید خودکار قطبیت اجزا

۴.۲ ارزش خط تولید

بهبود بهره‌وری: 20٪ سریع‌تر از مدل‌های نسل قبلی

بهبود کیفیت: نرخ قبولی در اولین آزمون > 99.5%

کاهش هزینه: زمان تعویض خط ۴۰٪ کاهش یافته است

افزایش انعطاف‌پذیری: پشتیبانی از واردات سریع NPI

V. خطاهای رایج و راه‌حل‌های پردازش

۵.۱ طبقه‌بندی و پردازش کد خطا

سری کد دسته بندی خطا اقدامات پردازش معمول

خطای سیستم مکانیکی ۱xxx بررسی مکانیزم حرکت/روانکاری/محدودیت مکانیکی

خطای سیستم بینایی 2xxx لنز را تمیز کنید/منبع نور را کالیبره کنید/اتصال دوربین را بررسی کنید

خطای سیستم تغذیه 3xxx وضعیت تغذیه کننده را بررسی کنید/نوار مواد/کالیبراسیون سنسور را بررسی کنید

خطای سیستم خلاء 4xxx: تشخیص لوله خلاء/تمیز کردن نازل/بررسی شیر برقی

خطای سیستم کنترل ۵xxx، کنترلر را مجدداً راه‌اندازی کنید/وضعیت FPGA را بررسی کنید/میان‌افزار را به‌روزرسانی کنید.

۵.۲ موارد خطای معمول

E1205: انحراف موقعیت محور X:

علت احتمالی: آلودگی ناشی از رسوب گریتینگ/خرابی موتور خطی

نحوه‌ی جابجایی: تمیز کردن توری مشبک → کالیبره کردن مبدا → تست جریان موتور

E2310: دوربین رو به پایین از فوکوس خارج شده است:

علت احتمالی: رانش سنسور ارتفاع محور Z

نحوه‌ی استفاده: کالیبراسیون فوکوس خودکار را انجام دهید → حسگر لیزر را بررسی کنید

E3108: وقفه در ارتباط فیدر:

علت احتمالی: خرابی مقاومت ترمینال باس CAN

نحوه‌ی کار: مقاومت ترمینال (120 اهم) را بررسی کنید → شکل موج باس را آزمایش کنید

ششم. سیستم تعمیر و نگهداری

۶.۱ طرح نگهداری پیشگیرانه

اقلام نگهداری چرخه‌ای روش استاندارد

تمیز کردن روزانه سطح ماشین با پارچه ضد گرد و غبار + تمیز کردن با الکل IPA

بازرسی هفتگی ریل راهنمای حرکت، بازرسی دستی روان بودن حرکت

روانکاری جامع ماهانه از گریس مخصوص (Kluber ISOFLEX) استفاده کنید.

تأیید صحت فصلی با استفاده از تخته کالیبراسیون استاندارد

بازرسی شش ماهه سیستم برق، تست عایق/تست مقاومت زمین

خدمات فنی حرفه‌ای تولیدکننده، تعمیر و نگهداری جامع سالانه

۶.۲ نگهداری اجزای کلیدی

ریل راهنمای خطی:

تمیز کردن: از پارچه بدون پرز + ماده تمیز کننده مخصوص استفاده کنید

روانکاری: گریس پایه لیتیوم، هر 3 ماه یکبار تعویض شود

سیستم خلاء:

فیلتر: هر ۵۰۰ ساعت تعویض شود

خط لوله: تشخیص نشتی هر ماه

سیستم نوری:

تمیز کردن لنز: هر هفته از قلم لنز استفاده کنید

کالیبراسیون منبع نور: تشخیص روشنایی ماهانه

VII. خطاهای رایج و ایده‌های نگهداری

۷.۱ فرآیند تشخیص عیب

متن

پدیده خطا → تأیید خطای HMI → تست ایزولاسیون زیرسیستم → اندازه‌گیری سیگنال → تعویض قطعه → تأیید عملکرد

۷.۲ عیب‌یابی معمول

جابجایی محل قرارگیری:

فرآیند بازرسی: کالیبراسیون دوربین → سایش نازل → بستن PCB

طرح تعمیر و نگهداری: کالیبراسیون مجدد → تعویض نازل → تنظیم فیکسچر

نرخ پرتاب بالا:

فرآیند بازرسی: تشخیص خلاء → ارتفاع قطعه → موقعیت تغذیه

برنامه نگهداری: تمیز کردن نازل → تنظیم ارتفاع جمع آوری → کالیبره کردن فیدر

صدای غیرعادی دستگاه:

فرآیند بازرسی: راهنمای خطی → کشش تسمه → یاتاقان موتور

برنامه نگهداری: راهنمای تمیز → تنظیم کشش → تعویض بلبرینگ

هشتم. پیشنهادات مربوط به نگهداری و ارتقاء

۸.۱ استراتژی نگهداری تدریجی

سطح نوع خطا زمان پاسخ مهارت‌های مورد نیاز

مشکلات عملیاتی L1 سطح اپراتور فوری

L2 خرابی ساده سخت‌افزاری ظرف ۴ ساعت تکنسین جوان

L3 خرابی سیستم پیچیده ظرف 24 ساعت مهندس ارشد

خرابی قطعه L4 Core ظرف ۴۸ ساعت، پشتیبانی فنی حرفه‌ای سازنده

۸.۲ پیشنهادات بهینه‌سازی ارتقا

ارتقاء سخت‌افزار:

سر جایگذاری با دقت بالا (±15μm) اختیاری

ارتقا به دوربین پرسرعت ۱۰ مگاپیکسلی

ارتقاء نرم‌افزار:

نصب مجموعه کنترل فرآیند پیشرفته

فعال کردن الگوریتم بهینه‌سازی قرارگیری هوش مصنوعی

یکپارچه‌سازی سیستم:

رابط با سیستم MES/ERP

عملکرد تشخیص از راه دور را تحقق بخشید

IX. تکامل فناوری و جایگاه‌یابی در بازار

۹.۱ مسیر تکرار محصول

۲۰۱۸: انتشار نسخه پایه TX1

۲۰۲۰: ارتقاء سیستم کنترل حرکت

۲۰۲۲: سیستم تغذیه هوشمند یکپارچه

۲۰۲۴ (برنامه‌ریزی): نسخه بهبود یافته بصری هوش مصنوعی

۹.۲ مقایسه محصولات رقابتی

پارامترهای ASM TX1 محصول رقابتی A محصول رقابتی B

دقت قرارگیری ±25μm ±30μm ±35μm

حداکثر سرعت ۲۵ هزار پاوند بر ساعت ۲۳ هزار پاوند بر ساعت ۲۰ هزار پاوند بر ساعت

زمان تعویض خط کمتر از ۱۵ دقیقه ۲۵ دقیقه ۳۰ دقیقه

راندمان مصرف انرژی 0.9 کیلووات بر کیلو وات ساعت 1.2 کیلووات بر کیلو وات ساعت 1.5 کیلووات بر کیلو وات ساعت

سطح هوشی پیشرفته متوسط ​​پایه

X. خلاصه و بهترین شیوه‌ها

۱۰.۱ توصیه‌هایی برای استفاده

کنترل محیطی:

دما: 23±2℃

رطوبت: 50±10% رطوبت نسبی

لرزش: کمتر از 0.5G (5-200Hz)

مشخصات عملیاتی:

روزانه به مدت ۱۵ دقیقه گرم کنید

از پارامترهای دستگاه به طور منظم نسخه پشتیبان تهیه کنید

استفاده از مواد مصرفی اصلی

آموزش پرسنل:

آموزش اپراتوری با گواهینامه (۳ روز)

دوره آموزشی پیشرفته تعمیرات و نگهداری (۵ روزه)

۱۰.۲ چشم‌اندازهای کاربرد

ASM TX1 به ویژه برای موارد زیر مناسب است:

تولید قطعات الکترونیکی خودرو

لوازم الکترونیکی مصرفی رده بالا

مونتاژ قطعات الکترونیکی تجهیزات پزشکی

الکترونیک هوافضا

تجهیزات ارتباطی 5G

از طریق مدیریت علمی نگهداری و تعمیرات و نوآوری‌های تکنولوژیکی، TX1 می‌تواند موارد زیر را تضمین کند:

میزان استفاده از تجهیزات > 90%

میانگین زمان بین خرابی‌ها > ۵۰۰۰ ساعت

کاهش جامع هزینه‌های عملیاتی به میزان ۲۵٪

توصیه می‌شود کاربران یک سیستم تعمیر و نگهداری پیشگیرانه کامل ایجاد کنند و با پشتیبانی فنی ASM همکاری نزدیکی داشته باشند تا از عملکرد کامل تجهیزات بهره برده و بهترین بازگشت سرمایه را به دست آورند.