asm siemens smt pick-and-place-maskin tx1

ASM TX1 er en modulær plasseringsmaskin med høy presisjon lansert av ASM Pacific Technology Co., Ltd., designet for plasseringsbehov med høy blanding og høy presisjon i moderne elektronikkproduksjon, og egnet for et bredt spekter av plassering fra 0201-komponenter til store spesialformede komponenter.

1.2 Tekniske spesifikasjoner

Parameterkategori Tekniske indikatorer

Plasseringsnøyaktighet ±25 μm @3σ (chip) / ±35 μm @3σ (QFP)

Maksimal plasseringshastighet 25 000 CPH (under optimale forhold)

Komponentbehandlingsområde 0201~150×150 mm (L×B)

Maksimal komponenthøyde 25 mm

Materkapasitet Opptil 120 8 mm materstasjoner

Brettstørrelse 50 × 50 mm ~ 510 × 460 mm (L × B)

Maskinstørrelse 1450 × 1350 × 1450 mm (L × B × H)

Vekt ca. 1800 kg

Strømkrav 400VAC 3-fase 50/60Hz 15kVA

Trykkluftkrav 5,5–6,5 bar, ren og tørr luft

II. Arbeidsprinsipp og systemarkitektur

2.1 Kjerneprinsipp for arbeidsoperasjon

Bevegelseskontroll:

Lineærmotor driver XY-aksen

Høypresisjons lukket sløyfekontroll av gitterskala (oppløsning 0,1 μm)

Visjonssystem:

Oppovervendt kamera: 30 MP global lukker CMOS

Nedovervendt kamera: 15MP+ laserhøydemåling

Sentreringsteknologi på farten

Plasseringsprosess:

Tekst

PCB-posisjonering → komponentplukking → sentrering på farten → høydedeteksjon → presis plassering → kvalitetsverifisering

2.2 Systemarkitektur

Mekanisk system:

Støpejernsbase (termisk ekspansjonskoeffisient <0,8 μm/m℃)

Karbonfiberbjelke (vektreduksjon på 30 %)

Elektrisk system:

Distribuert I/O-kontroll

Industrielt Ethernet i sanntid (EtherCAT)

Programvaresystem:

SIPLACE OS er basert på Windows 10 IoT

Støtter OPC UA-kommunikasjonsprotokoll

III. Kjernefordeler og teknologisk innovasjon

3.1 Markedets konkurransefortrinn

Balanse mellom presisjon og hastighet:

Unik "SoftTouch"-plasseringsteknologi reduserer komponenthopp

Dynamisk Z-aksekontroll oppnår ±5 μm høydenøyaktighet

Fleksibel produksjonskapasitet:

Raskt linjebytte (<15 minutter full maskinmodellbytte)

Blandet materialbrett og spolebånd brukes samtidig

Intelligent kalibreringssystem:

Automatisk laserkalibrering av dyseposisjon

Temperaturkompensasjonsalgoritme (±0,5 μm/℃)

3.2 Tekniske innovasjonspunkter

Intelligent fôringssystem:

Feida helsestatusovervåking

Prediktiv fôringsvedlikehold

Avansert bevegelseskontroll:

Tredjeordens bevegelseskurveplanlegging

Algoritme for vibrasjonsdemping

Kvalitetssikringssystem:

Statistisk analyse av SPC på nett

3D-grensesnitt for deteksjon av loddepasta

IV. Funksjonelle egenskaper og bruksverdi

4.1 Kjernefunksjoner

Høypresisjonsplassering:

Støtte for plassering av 01005-komponenter

0,3 mm fin pitch QFP-prosesseringskapasitet

Intelligent optimalisering:

Automatisk optimalisering av plasseringssekvens

Dyse automatisk distribusjonssystem

Prosessovervåking:

Overvåking av plasseringskraft i sanntid

Automatisk polaritetsverifisering av komponenter

4.2 Produksjonslinjeverdi

Effektivitetsforbedring: 20 % raskere enn forrige generasjon modeller

Kvalitetsforbedring: beståttprosent for første stykk >99,5 %

Kostnadsreduksjon: linjeskifttid redusert med 40 %

Fleksibilitetsforbedring: Støtter rask import av NPI

V. Vanlige feil og behandlingsløsninger

5.1 Klassifisering og behandling av feilkoder

Kodeserie Feilkategori Typiske behandlingstiltak

1xxx Mekanisk systemfeil Kontroller bevegelsesmekanisme/smøring/mekanisk grense

2xxx Feil i synssystemet Rengjør linsen/kalibrer lyskilden/sjekk kameratilkoblingen

3xxx Feil i matesystemet Kontroller materstatus/kontroller materialbelte/sensorkalibrering

4xxx Feil i vakuumsystem Oppdag vakuumrørledning/rengjør dyse/sjekk magnetventil

5xxx Feil i kontrollsystem Start kontrolleren på nytt/sjekk FPGA-status/oppdater fastvaren

5.2 Typiske feiltilfeller

E1205: Avvik for X-aksens posisjon:

Mulig årsak: forurensning av ristskala/feil i lineær motor

Håndtering: Rengjør gitterskalaen → kalibrer origo → test motorstrømmen

E2310: Nedovervendt kamera ute av fokus:

Mulig årsak: Avdrift av Z-aksens høydesensor

Håndtering: Utfør automatisk fokuskalibrering → Kontroller lasersensoren

E3108: Kommunikasjonsavbrudd i materen:

Mulig årsak: Feil på CAN-bussterminalmotstand

Håndtering: Kontroller terminalmotstanden (120Ω) → Test bussens bølgeform

VI. Vedlikeholdssystem

6.1 Forebyggende vedlikeholdsplan

Syklusvedlikeholdselementer Standardmetode

Daglig rengjøring av maskinoverflater Støvfri klut + IPA-rengjøring

Ukentlig inspeksjon av bevegelsesskinne Manuell inspeksjon av jevnhet i bevegelsen

Månedlig Omfattende smøring Bruk spesialfett (Kluber ISOFLEX)

Kvartalsvis nøyaktighetsverifisering Bruk standard kalibreringsbrett

Halvårlig inspeksjon av det elektriske systemet Isolasjonstest/jordmotstandstest

Årlig omfattende vedlikehold Produsentens profesjonelle tekniske service

6.2 Vedlikehold av nøkkelkomponenter

Lineær føringsskinne:

Rengjøring: Bruk en lofri klut + spesialrengjøringsmiddel

Smøring: Litiumbasert fett, etterfyll hver 3. måned

Vakuumsystem:

Filter: Skift ut hver 500. time

Rørledning: Lekkasjedeteksjon hver måned

Optisk system:

Rengjøring av linser: Bruk linsepenn hver uke

Kalibrering av lyskilde: Månedlig lysstyrkeregistrering

VII. Vanlige feil og vedlikeholdstips

7.1 Feildiagnoseprosess

tekst

Feilfenomen → HMI-feilbekreftelse → Isolasjonstest av delsystem → Signalmåling → Komponentutskifting → Funksjonsverifisering

7.2 Typisk feilsøking

Plasseringsforskyvning:

Inspeksjonsprosess: kamerakalibrering → dyseslitasje → PCB-klemming

Vedlikeholdsplan: kalibrere på nytt → bytte dyse → justere feste

Høy kastehastighet:

Inspeksjonsprosess: vakuumdeteksjon → komponenthøyde → mateposisjon

Vedlikeholdsplan: rengjør dysen → juster oppsamlingshøyden → kalibrer materen

Unormal maskinstøy:

Inspeksjonsprosess: lineær føring → remstramming → motorlager

Vedlikeholdsplan: rengjør føringen → juster spenningen → bytt lager

VIII. Forslag til vedlikehold og oppgradering

8.1 Strategi for gradvis vedlikehold

Nivå Feiltype Responstid Nødvendige ferdigheter

L1 Driftsproblemer Umiddelbare Operatørnivå

L2 Enkel maskinvarefeil Innen 4 timer Juniortekniker

L3 Kompleks systemfeil Innen 24 timer Senioringeniør

Feil på L4-kjernekomponenten innen 48 timer. Produsentens profesjonelle tekniske støtte.

8.2 Forslag til optimalisering av oppgraderinger

Maskinvareoppgradering:

Valgfritt høypresisjons plasseringshode (±15 μm)

Oppgrader til 10 MP høyhastighetskamera

Programvareoppgradering:

Installer avansert prosesskontrollpakke

Aktiver algoritmen for optimalisering av plassering med kunstig intelligens

Systemintegrasjon:

Grensesnitt mot MES/ERP-system

Realiser fjerndiagnosefunksjonen

IX. Teknologiutvikling og markedsposisjonering

9.1 Produktiterasjonsrute

2018: Utgivelse av TX1 basisversjon

2020: Oppgrader bevegelseskontrollsystemet

2022: Integrert intelligent fôringssystem

2024 (planlegging): AI visuell forbedret versjon

9.2 Sammenligning av konkurrerende produkter

Parametre ASM TX1 Konkurransedyktig produkt A Konkurransedyktig produkt B

Plasseringsnøyaktighet ±25μm ±30μm ±35μm

Maksimal hastighet 25k CPH 23k CPH 20k CPH

Linjebyttetid <15 minutter 25 minutter 30 minutter

Energiforbrukseffektivitet 0,9 kW/kCPH 1,2 kW/kCPH 1,5 kW/kCPH

Intelligensnivå Avansert Middels Grunnleggende

X. Sammendrag og beste praksis

10.1 Anbefalinger for bruk

Miljøkontroll:

Temperatur: 23±2℃

Fuktighet: 50 ± 10 % RF

Vibrasjon: <0,5G (5–200 Hz)

Driftsspesifikasjoner:

Forvarm i 15 minutter daglig

Ta sikkerhetskopi av maskinparametere regelmessig

Bruk originale forbruksvarer

Personlig trening:

Sertifisert operatøropplæring (3 dager)

Avansert vedlikeholdskurs (5 dager)

10.2 Søknadsmuligheter

ASM TX1 er spesielt egnet for:

Produksjon av bilelektronikk

Avansert forbrukerelektronikk

Elektronisk montering av medisinsk utstyr

Romfartselektronikk

5G-kommunikasjonsutstyr

Gjennom vitenskapelig vedlikeholdsstyring og teknologisk innovasjon kan TX1 sikre:

Utnyttelsesgrad for utstyr >90 %

Gjennomsnittlig tid mellom feil > 5000 timer

Omfattende driftskostnadsreduksjon på 25 %

Det anbefales at brukere etablerer et komplett forebyggende vedlikeholdssystem og opprettholder et tett samarbeid med ASMs tekniske støtte for å gi full utnyttelse av utstyrets ytelse og oppnå best mulig avkastning på investeringen.