macchina pick and place asm siemens smt tx1

ASM TX1 è una macchina di posizionamento modulare ad alta precisione lanciata da ASM Pacific Technology Co., Ltd., progettata per le esigenze di posizionamento ad alta precisione e ad elevata varietà nella moderna produzione elettronica e adatta a un'ampia gamma di posizionamenti, dai componenti 0201 ai grandi componenti di forma speciale.

1.2 Specifiche tecniche

Parametro Categoria Indicatori tecnici

Precisione di posizionamento ±25μm @3σ (chip) / ±35μm @3σ (QFP)

Velocità massima di posizionamento 25.000 CPH (in condizioni ottimali)

Gamma di lavorazione dei componenti 0201~150×150mm (L×W)

Altezza massima del componente 25 mm

Capacità di alimentazione Fino a 120 stazioni di alimentazione da 8 mm

Dimensioni della scheda 50×50mm ~ 510×460mm (L×W)

Dimensioni macchina 1.450×1.350×1.450 mm (L×P×A)

Peso circa 1.800 kg

Requisiti di alimentazione 400 V CA trifase 50/60 Hz 15 kVA

Requisiti dell'aria compressa 5,5~6,5 bar, aria pulita e secca

II. Principio di funzionamento e architettura del sistema

2.1 Principio di funzionamento fondamentale

Controllo del movimento:

Il motore lineare aziona l'asse XY

Controllo a circuito chiuso della scala a reticolo ad alta precisione (risoluzione 0,1 μm)

Sistema di visione:

Fotocamera superiore: CMOS con otturatore globale da 30 MP

Fotocamera rivolta verso il basso: misurazione dell'altezza laser da 15 MP+

Tecnologia di centraggio al volo

Processo di collocamento:

Testo

Posizionamento PCB → prelievo componenti → centraggio al volo → rilevamento altezza → posizionamento preciso → verifica qualità

2.2 Architettura del sistema

Sistema meccanico:

Base in ghisa (coefficiente di dilatazione termica <0,8μm/m℃)

Trave in fibra di carbonio (riduzione del peso del 30%)

Impianto elettrico:

Controllo I/O distribuito

Ethernet industriale in tempo reale (EtherCAT)

Sistema software:

Il sistema operativo SIPLACE è basato su Windows 10 IoT

Supporta il protocollo di comunicazione OPC UA

III. Vantaggi principali e innovazione tecnologica

3.1 Vantaggio competitivo di mercato

Equilibrio tra precisione e velocità:

L'esclusiva tecnologia di posizionamento "SoftTouch" riduce il rimbalzo dei componenti

Il controllo dinamico dell'asse Z raggiunge una precisione dell'altezza di ±5μm

Capacità produttiva flessibile:

Cambio rapido della linea (<15 minuti per cambiare il modello completo della macchina)

Vassoio di materiale misto e nastro in bobina utilizzati contemporaneamente

Sistema di calibrazione intelligente:

Calibrazione laser automatica della posizione dell'ugello

Algoritmo di compensazione della temperatura (±0,5μm/℃)

3.2 Punti di innovazione tecnica

Sistema di alimentazione intelligente:

Monitoraggio dello stato di salute di Feida

Mantenimento alimentare predittivo

Controllo avanzato del movimento:

Pianificazione della curva di movimento del terzo ordine

Algoritmo di soppressione delle vibrazioni

Sistema di garanzia della qualità:

Analisi statistica SPC online

Interfaccia di rilevamento della pasta saldante 3D

IV. Caratteristiche funzionali e valore applicativo

4.1 Funzioni principali

Posizionamento ad alta precisione:

Supporto per il posizionamento dei componenti 01005

Capacità di elaborazione QFP a passo fine da 0,3 mm

Ottimizzazione intelligente:

Ottimizzazione automatica della sequenza di posizionamento

Sistema di distribuzione automatica degli ugelli

Monitoraggio dei processi:

Monitoraggio della forza di posizionamento in tempo reale

Verifica automatica della polarità dei componenti

4.2 Valore della linea di produzione

Miglioramento dell'efficienza: 20% più veloce rispetto alla generazione precedente di modelli

Miglioramento della qualità: tasso di superamento del primo pezzo >99,5%

Riduzione dei costi: tempo di cambio linea ridotto del 40%

Miglioramento della flessibilità: supporto per l'importazione rapida NPI

V. Errori comuni e soluzioni di elaborazione

5.1 Classificazione ed elaborazione dei codici di errore

Serie di codici Categoria di errore Misure di elaborazione tipiche

1xxx Errore del sistema meccanico Controllare il meccanismo di movimento/lubrificazione/limite meccanico

Errore del sistema di visione 2xxx Pulire l'obiettivo/calibrare la sorgente luminosa/controllare il collegamento della fotocamera

3xxx Errore del sistema di alimentazione Verificare lo stato dell'alimentatore/controllare la cinghia del materiale/calibrazione del sensore

4xxx Errore del sistema del vuoto Rilevare la tubazione del vuoto/pulire l'ugello/controllare l'elettrovalvola

Errore del sistema di controllo 5xxx Riavviare il controller/controllare lo stato dell'FPGA/aggiornare il firmware

5.2 Casi di errore tipici

E1205: Deviazione della posizione dell'asse X:

Possibile causa: contaminazione della scala del reticolo/guasto del motore lineare

Manipolazione: pulire la scala del reticolo → calibrare l'origine → testare la corrente del motore

E2310: La telecamera rivolta verso il basso è sfocata:

Possibile causa: deriva del sensore di altezza dell'asse Z

Gestione: Eseguire la calibrazione automatica della messa a fuoco → Controllare il sensore laser

E3108: Interruzione della comunicazione con l'alimentatore:

Possibile causa: guasto del resistore del terminale del bus CAN

Gestione: controllare la resistenza terminale (120Ω) → testare la forma d'onda del bus

VI. Sistema di manutenzione

6.1 Piano di manutenzione preventiva

Articoli per la manutenzione del ciclo Metodo standard

Pulizia giornaliera delle superfici della macchina Panno antipolvere + pulizia IPA

Ispezione settimanale della guida di movimento Ispezione manuale della scorrevolezza del movimento

Lubrificazione completa mensile Utilizzare grasso speciale (Kluber ISOFLEX)

Verifica trimestrale della precisione Utilizzare la scheda di calibrazione standard

Ispezione semestrale dell'impianto elettrico Test di isolamento/resistenza di terra

Manutenzione completa annuale Servizio tecnico professionale del produttore

6.2 Manutenzione dei componenti chiave

Guida lineare:

Pulizia: utilizzare un panno privo di lanugine + un detergente speciale

Lubrificazione: grasso al litio, da rabboccare ogni 3 mesi

Sistema del vuoto:

Filtro: sostituire ogni 500 ore

Conduttura: rilevamento perdite ogni mese

Sistema ottico:

Pulizia delle lenti: utilizzare la penna per lenti ogni settimana

Calibrazione della sorgente luminosa: rilevamento mensile della luminosità

VII. Guasti comuni e idee di manutenzione

7.1 Processo di diagnosi dei guasti

testo

Fenomeno di guasto → Conferma errore HMI → Test di isolamento del sottosistema → Misurazione del segnale → Sostituzione del componente → Verifica della funzione

7.2 Risoluzione dei problemi tipici

Offset di posizionamento:

Processo di ispezione: calibrazione della telecamera → usura dell'ugello → serraggio del PCB

Piano di manutenzione: ricalibrare → sostituire l'ugello → regolare l'apparecchio

Alta frequenza di lancio:

Processo di ispezione: rilevamento del vuoto → altezza del componente → posizione di alimentazione

Piano di manutenzione: pulire l'ugello → regolare l'altezza di prelievo → calibrare l'alimentatore

Rumore anomalo della macchina:

Processo di ispezione: guida lineare → tensione della cinghia → cuscinetto del motore

Piano di manutenzione: pulizia della guida → regolazione della tensione → sostituzione del cuscinetto

VIII. Suggerimenti per la manutenzione e l'aggiornamento

8.1 Strategia di manutenzione graduale

Livello Tipo di errore Tempo di risposta Competenze richieste

L1 Problemi operativi Immediato Livello operatore

L2 Guasto hardware semplice Entro 4 ore Tecnico junior

L3 Guasto del sistema complesso Entro 24 ore Ingegnere senior

Guasto del componente principale L4 Entro 48 ore Supporto tecnico professionale del produttore

8.2 Suggerimenti per l'ottimizzazione dell'aggiornamento

Aggiornamento hardware:

Testa di posizionamento ad alta precisione opzionale (±15μm)

Passa alla fotocamera ad alta velocità da 10 MP

Aggiornamento software:

Installa la suite Advanced Process Control

Abilita l'algoritmo di ottimizzazione del posizionamento AI

Integrazione di sistema:

Interfaccia con il sistema MES/ERP

Realizzare la funzione di diagnosi remota

IX. Evoluzione tecnologica e posizionamento sul mercato

9.1 Percorso di iterazione del prodotto

2018: rilascio della versione base di TX1

2020: Aggiornamento del sistema di controllo del movimento

2022: Sistema di alimentazione intelligente integrato

2024 (pianificazione): versione con IA visivamente migliorata

9.2 Confronto dei prodotti competitivi

Parametri ASM TX1 Prodotto concorrente A Prodotto concorrente B

Precisione di posizionamento ±25μm ±30μm ±35μm

Velocità massima 25k CPH 23k CPH 20k CPH

Tempo di cambio linea <15 minuti 25 minuti 30 minuti

Efficienza del consumo energetico 0,9 kW/kCPH 1,2 kW/kCPH 1,5 kW/kCPH

Livello di intelligenza Avanzato Intermedio Base

X. Riepilogo e buone pratiche

10.1 Raccomandazioni per l'uso

Controllo ambientale:

Temperatura: 23±2℃

Umidità: 50±10% RH

Vibrazione: <0,5G (5-200Hz)

Specifiche operative:

Preriscaldare per 15 minuti al giorno

Eseguire regolarmente il backup dei parametri della macchina

Utilizzare materiali di consumo originali

Formazione del personale:

Formazione per operatori certificati (3 giorni)

Corso di manutenzione avanzata (5 giorni)

10.2 Prospettive applicative

ASM TX1 è particolarmente adatto per:

Produzione di elettronica per autoveicoli

Elettronica di consumo di fascia alta

Assemblaggio elettronico di apparecchiature mediche

Elettronica aerospaziale

Apparecchiature di comunicazione 5G

Attraverso la gestione scientifica della manutenzione e l'innovazione tecnologica, TX1 può garantire:

Tasso di utilizzo delle attrezzature>90%

Tempo medio tra guasti > 5.000 ore

Riduzione completa dei costi operativi del 25%

Si consiglia agli utenti di implementare un sistema completo di manutenzione preventiva e di collaborare strettamente con il supporto tecnico ASM per sfruttare al massimo le prestazioni dell'attrezzatura e ottenere il miglior ritorno sull'investimento.