asm siemens smt машина за вземане и поставяне tx1

ASM TX1 е високопрецизна модулна машина за позициониране, пусната на пазара от ASM Pacific Technology Co., Ltd., проектирана за нуждите от висококачествено и прецизно позициониране в съвременното електронно производство и подходяща за пълен диапазон от позициониране - от 0201 компоненти до големи компоненти със специална форма.

1.2 Технически спецификации

Категория на параметъра Технически индикатори

Точност на поставяне ±25μm @3σ (чип) / ±35μm @3σ (QFP)

Максимална скорост на поставяне 25 000 CPH (при оптимални условия)

Диапазон на обработка на компоненти 0201~150×150 мм (Д×Ш)

Максимална височина на компонента 25 мм

Капацитет на подаващото устройство: до 120 8 мм подавателни станции

Размер на платката 50×50 мм ~ 510×460 мм (Д×Ш)

Размери на машината 1450×1350×1450 мм (Д×Ш×В)

Тегло Около 1800 кг

Изисквания за захранване 400VAC 3-фазен 50/60Hz 15kVA

Изисквания за сгъстен въздух 5,5~6,5 бара, чист и сух въздух

II. Принцип на работа и архитектура на системата

2.1 Основен принцип на работа

Контрол на движението:

Линеен мотор задвижва оста XY

Високопрецизен контрол с решетъчна скала в затворен контур (резолюция 0,1 μm)

Система за зрение:

Горна камера: 30MP CMOS с глобален затвор

Надолу насочена камера: 15MP+ лазерно измерване на височината

Технология за центриране в движение

Процес на настаняване:

Текст

Позициониране на печатни платки → избиране на компоненти → центриране в движение → откриване на височина → прецизно поставяне → проверка на качеството

2.2 Системна архитектура

Механична система:

Основа от чугун (коефициент на термично разширение <0,8μm/m℃)

Греда от въглеродни влакна (намаление на теглото с 30%)

Електрическа система:

Разпределен контрол на входно/изходните операции

Индустриален Ethernet в реално време (EtherCAT)

Софтуерна система:

SIPLACE OS е базирана на Windows 10 IoT

Поддържа OPC UA комуникационен протокол

III. Основни предимства и технологични иновации

3.1 Конкурентно предимство на пазара

Баланс между прецизност и скорост:

Уникалната технология за поставяне "SoftTouch" намалява подскачането на компонентите

Динамичното управление по оста Z постига точност на височината от ±5 μm

Гъвкав производствен капацитет:

Бърза смяна на линията (<15 минути пълна смяна на модела на машината)

Тава със смесен материал и ролка с лента, използвани едновременно

Интелигентна система за калибриране:

Автоматично лазерно калибриране на позицията на дюзата

Алгоритъм за температурна компенсация (±0,5 μm/℃)

3.2 Точки за технически иновации

Интелигентна система за хранене:

Мониторинг на здравословното състояние на Фейда

Предсказващо поддържане на храненето

Разширено управление на движението:

Планиране на крива на движение от трети ред

Алгоритъм за потискане на вибрациите

Система за осигуряване на качеството:

Статистически анализ на онлайн SPC

3D интерфейс за откриване на спояваща паста

IV. Функционални характеристики и стойност на приложението

4.1 Основни функции

Високопрецизно позициониране:

Поддръжка на разположението на компонентите 01005

Възможност за обработка на QFP с фина стъпка от 0,3 мм

Интелигентна оптимизация:

Автоматична оптимизация на последователността на разположение

Система за автоматично разпределение на дюзите

Мониторинг на процеса:

Мониторинг на силата на разполагане в реално време

Автоматична проверка на полярността на компонентите

4.2 Стойност на производствената линия

Подобряване на ефективността: 20% по-бързо от предишното поколение модели

Подобряване на качеството: процент на успешно полагане на първия екземпляр > 99,5%

Намаляване на разходите: времето за смяна на линията е намалено с 40%

Подобрена гъвкавост: Поддръжка на бърз импорт на NPI

V. Често срещани грешки и решения за обработка

5.1 Класификация и обработка на кодове за грешки

Кодова серия Категория на повредата Типични мерки за обработка

1xxx Грешка в механичната система Проверете механизма за движение/смазването/механичното ограничение

2xxx Грешка в системата за зрение Почистете обектива/калибрирайте източника на светлина/проверете връзката на камерата

3xxx Грешка в системата за подаване Проверете състоянието на подаващото устройство/проверете лентата за материал/калибрирането на сензора

4xxx Грешка във вакуумната система Открийте вакуумния тръбопровод/почистете дюзата/проверете електромагнитния клапан

5xxx Грешка в системата за управление Рестартирайте контролера/проверете състоянието на FPGA/актуализирайте фърмуера

5.2 Типични случаи на грешки

E1205: Отклонение от позицията на оста X:

Възможна причина: замърсяване на решетката/повреда на линейния двигател

Работа: Почистване на скалата на решетката → калибриране на началото → тестване на тока на двигателя

E2310: Насочващата се надолу камера е извън фокус:

Възможна причина: Дрейф на сензора за височина по оста Z

Работа: Извършете автоматично калибриране на фокуса → Проверете лазерния сензор

E3108: Прекъсване на комуникацията на захранващото устройство:

Възможна причина: Повреда на резистора на клемата на CAN шината

Работа: Проверете резистора на терминала (120Ω) → Тествайте формата на вълната на шината

VI. Система за поддръжка

6.1 План за превантивна поддръжка

Елементи за поддръжка на цикъла Стандартен метод

Ежедневно почистване на машинни повърхности Кърпа без прах + почистване с IPA

Седмична проверка на направляващата релса за движение. Ръчна проверка на плавността на движението.

Месечно Цялостно смазване Използвайте специална грес (Kluber ISOFLEX)

Тримесечна проверка на точността Използвайте стандартна калибровъчна платка

Полугодишна проверка на електрическата система. Тест за изолация/тест за съпротивление на заземяване.

Годишна цялостна поддръжка Професионално техническо обслужване от производителя

6.2 Поддръжка на ключови компоненти

Линейна направляваща релса:

Почистване: Използвайте кърпа без власинки + специален почистващ препарат

Смазване: Грес на литиева основа, смяна на всеки 3 месеца

Вакуумна система:

Филтър: Сменяйте на всеки 500 часа

Тръбопровод: Откриване на течове всеки месец

Оптична система:

Почистване на лещи: Използвайте писалка за лещи всяка седмица

Калибриране на източника на светлина: Месечно откриване на яркост

VII. Често срещани повреди и идеи за поддръжка

7.1 Процес на диагностика на повреди

текст

Феномен на повреда → Потвърждение за грешка в HMI → Тест за изолация на подсистемата → Измерване на сигнала → Подмяна на компоненти → Проверка на функцията

7.2 Типично отстраняване на неизправности

Отместване на разположението:

Процес на проверка: калибриране на камерата → износване на дюзите → затягане на печатни платки

План за поддръжка: повторно калибриране → смяна на дюзата → регулиране на приспособлението

Висока скорост на хвърляне:

Процес на проверка: откриване на вакуум → височина на компонента → позиция на подаване

План за поддръжка: почистване на дюзата → регулиране на височината на подбиране → калибриране на подаващото устройство

Необичаен шум от машината:

Процес на проверка: линеен водач → опъване на ремъка → лагер на двигателя

План за поддръжка: почистване на водача → регулиране на опъването → смяна на лагера

VIII. Предложения за поддръжка и надграждане

8.1 Постепенна стратегия за поддръжка

Ниво Тип повреда Време за реакция Необходими умения

L1 Оперативни проблеми Незабавно ниво на оператор

L2 Обикновена хардуерна повреда В рамките на 4 часа Младши техник

L3 Сложна системна повреда В рамките на 24 часа Старши инженер

L4 Повреда на основния компонент В рамките на 48 часа Професионална техническа поддръжка от производителя

8.2 Предложения за оптимизация на надстройката

Надстройка на хардуера:

Опционална глава за високопрецизно позициониране (±15μm)

Надстройте до 10MP високоскоростна камера

Надстройка на софтуера:

Инсталирайте пакета за разширен контрол на процесите

Активиране на алгоритъма за оптимизиране на разположението с изкуствен интелект

Системна интеграция:

Интерфейс с MES/ERP система

Реализирайте функцията за дистанционна диагностика

IX. Технологична еволюция и пазарно позициониране

9.1 Маршрут на итерация на продукта

2018: Пускане на пазара на базова версия на TX1

2020: Надграждане на системата за управление на движението

2022: Интегрирана интелигентна система за хранене

2024 (планиране): Визуално подобрена версия с изкуствен интелект

9.2 Сравнение на конкурентни продукти

Параметри ASM TX1 Конкурентен продукт A Конкурентен продукт B

Точност на поставяне ±25μm ±30μm ±35μm

Максимална скорост 25 000 кубически по час 23 000 кубически по час 20 000 кубически по час

Време за смяна на линията <15 минути 25 минути 30 минути

Ефективност на потреблението на енергия 0,9 kW/kCPH 1,2 kW/kCPH 1,5 kW/kCPH

Ниво на интелигентност Напреднало Средно Начално

X. Обобщение и най-добри практики

10.1 Препоръки за употреба

Контрол на околната среда:

Температура: 23±2℃

Влажност: 50±10% относителна влажност

Вибрация: <0.5G (5-200Hz)

Оперативни спецификации:

Загрейте предварително за 15 минути дневно

Редовно архивирайте параметрите на машината

Използвайте оригинални консумативи

Обучение на персонала:

Обучение за сертифицирани оператори (3 дни)

Курс за напреднала поддръжка (5 дни)

10.2 Перспективи за кандидатстване

ASM TX1 е особено подходящ за:

Производство на автомобилна електроника

Висококачествена потребителска електроника

Електронен монтаж на медицинско оборудване

Аерокосмическа електроника

5G комуникационно оборудване

Чрез научно управление на поддръжката и технологични иновации, TX1 може да осигури:

Коефициент на използване на оборудването > 90%

Средно време между повреди > 5000 часа

Цялостно намаление на оперативните разходи с 25%

Препоръчително е потребителите да въведат цялостна система за превантивна поддръжка и да поддържат тясно сътрудничество с техническата поддръжка на ASM, за да се възползват максимално от производителността на оборудването и да получат най-добра възвръщаемост на инвестицията.