ASM SIPLACE smt -syöttövaunu

ASM 40-paikkainen syöttövaunu on älykäs syöttöjärjestelmä, joka on suunniteltu SIPLACE/ASM-ladontakoneille. Se voi samanaikaisesti lastata 40 erikokoista SMT-syöttölaitetta, kuten 8 mm/12 mm/16 mm/24 mm/32 mm/44 mm, mikä takaa tehokkaan ja automatisoidun syötön. Sitä käytetään yleensä yhdessä ASM X-sarjan (kuten X4i, X2S) ja S-sarjan ladontakoneiden kanssa, ja se on keskikokoisten ja suurten SMT-tuotantolinjojen ydinosa.

2. Ydintoiminnot ja -roolit

(1) Päätoiminnot

Moniasemainen syöttö: tukee 40 syöttölaitteen samanaikaista toimintaa materiaalinvaihdon aiheuttaman seisokkiajan vähentämiseksi.

Nopea linjanvaihto: Koko syöttövaunu voidaan esitäyttöä seuraavalla materiaalierällä, mikä mahdollistaa vaihdon lennossa.

Älykäs tunnistus: Jotkin mallit tukevat RFID- tai viivakoodinlukijaa materiaalitietojen automaattiseen tunnistamiseen.

Vahva yhteensopivuus: Soveltuu ASM:n kaikkiin sähkö-/pneumaattisiin syöttölaitteisiin (kuten 0401, 0808 jne.).

(2) Ydinrooli

Paranna tuotantotehokkuutta: Vähennä manuaalisen materiaalin vaihtoon kuluvaa aikaa ja tue jatkuvaa tuotantoa.

Vähennä virheprosenttia: Vältä ruokintavirheitä standardoidun ruokinnan hallinnan avulla.

Joustava mukauttaminen: Soveltuu monilajike-, pien- (NPI) ja suurten erien tuotantotiloihin.

3. Tekniset tiedot

Parametrit Tekniset tiedot

Syöttöasemien lukumäärä 40 (8 mm/12 mm/16 mm/24 mm/32 mm/44 mm syöttölaitteita voidaan käyttää yhdessä)

Mitat (pituus × leveys × korkeus) Noin 1200 mm × 600 mm × 1000 mm (mallikohtainen kokoonpano voi vaihdella hieman)

Paino Kuormittamattomana noin 50–70 kg (jopa 100 kg tai enemmän täyteen lastattuna syöttölaitteilla)

Virtalähde Joissakin malleissa on sähköinen käyttö (24 V DC), tavalliset mallit ovat manuaalisia työntö- ja vetokytkimellä varustettuja.

Paikannustarkkuus ±0,1 mm (tarkan telakoinnin varmistamiseksi syöttölaitteen ja sijoittelukoneen välillä)

Soveltuvat mallit SIPLACE X4i, X2S, SX-sarja, TX-sarja jne.

Tiedonsiirtoliitäntä Huippuluokan mallit tukevat Profinet/Ethernet-tiedonsiirtoa ja ne on linkitetty MES-järjestelmään

4. Rakenteellinen koostumus

(1) Mekaaninen rakenne

Runko: erittäin lujaa alumiiniseosta/terästä, jossa tärinänvaimennetut pyörät (joissakin jarrutoiminto).

Asemakiskot: Tarkkuuskiskorakenne varmistaa syöttölaitteiden sujuvan asettamisen ja poistamisen.

Paikoitustapit/klipsi: Käytetään syöttölaitteen kiinnittämiseen tärinän ja poikkeaman estämiseksi.

(2) Sähköjärjestelmä (sähköinen malli)

Servomoottori: Ohjaa materiaalikärryn ja sijoituskoneen automaattista telakointia.

RFID/viivakoodinlukijamoduuli: Tunnistaa syöttölaitteen tiedot automaattisesti.

Anturijärjestelmä: Havaitsee, onko syöttölaite asennettu paikalleen.

(3) Aputoiminnot

LED-tilan merkkivalo: Näyttää materiaaliaseman käyttötilan (kuten tyhjä, toimiva ja materiaalin puutteesta hälyttävä).

Antistaattinen rakenne: Estää materiaalien saastumisen tai vaurioitumisen staattisen sähkön vuoksi.

5. Käyttöprosessi

Esilataus: Asenna syöttölaite materiaalikärryyn offline-tilassa ja sido materiaalitiedot MES-järjestelmän tai viivakoodinskannauksen avulla.

Lajittelukoneen telakointi: Työnnä materiaalikärry ladontakoneen liitäntään ja lukitse asento automaattisesti tai manuaalisesti.

Järjestelmän tunnistus: Lajittelukone lukee syöttölaitteen tiedot ja tarkistaa, onko materiaali oikeaa.

Aloita tuotanto: SMT-kone ottaa materiaalit materiaalikärryltä ja asentaa ne ohjelman mukaisesti.

Linjanvaihto: Tuotannon päätyttyä koko materiaalikärry voidaan nopeasti vaihtaa seuraavaan materiaalikärryerään.

6. Käyttöä koskevat varotoimet

(1) Asennus ja käyttöönotto

Vaakasuora kalibrointi: Materiaalikärry on asetettava tasaiselle alustalle, jotta syöttölaite ei telakoidu huonosti kallistumisen vuoksi.

Syöttölaitteen asennussuunta: Varmista, että kaikki syöttölaitteet on asetettu samaan suuntaan (tarrat ulospäin).

Lukituksen tarkistus: Kun olet työntänyt SMT-koneen paikalleen, varmista, että mekaaninen lukitus on paikallaan estääkseen sen irtoamisen tuotannon aikana.

(2) Päivittäinen huolto

Puhdista ohjauskisko säännöllisesti: Pyyhi se pölyttömällä liinalla, jotta pölyn kertyminen ei haittaa syöttölaitteen liukumista.

Tarkista anturi: Varmista, että RFID-lukija ja valokenno toimivat oikein.

Voitele mekaaniset osat: Lisää pieni määrä rasvaa (kuten Shell Gadus S2) johdekiskoon ja rullaan 3 kuukauden välein.

(3) Turvallinen käyttö

Ei ylikuormitusta: Vältä raskaiden esineiden tai epästandardien syöttölaitteiden pinoamista materiaalikärrylle.

Hidasta liikkuessasi: Kun siirrät sähkökäyttöistä materiaalinkuljetuskärryä korjaamolla, ole varovainen välttääksesi ihmisiä ja laitteita.

Hätäpysäytys: Sähkömallien osalta tutustu hätäpysäytyspainikkeen sijaintiin.

7. Yleisiä vikoja ja ratkaisuja

Vikailmiö Mahdollinen syy Ratkaisu

Syöttölaitetta ei voida tunnistaa 1. RFID-tunniste on vaurioitunut

2. Anturi on likainen 1. Vaihda tunniste

2. Puhdista anturi

Vaunun telakointi on siirtynyt 1. Paikoitustappi on kulunut

2. Epätasainen maa 1. Vaihda kohdistustappi

2. Säädä kärryn asentoa

Sähkökärry ei liiku 1. Akun varaus on heikko

2. Moottorivika 1. Lataus

2. Ota yhteyttä huoltopalveluun

Syöttölaite ei työnny ulos tasaisesti 1. Ohjauskisko on epämuodostunut

2. Syöttölaitteen solki on liian tiukalla. 1. Korjaa ohjauskisko.

2. Säädä soljen kireyttä

8. Päivitys- ja optimointiehdotukset

Asenna RFID-järjestelmä: varmista materiaalien koko prosessin jäljitettävyys ja vähennä manuaalisen syöttövirheitä.

Päivitä sähkökäyttö: vaihda manuaalinen vaunu automaattiseen telakointimalliin linjanvaihdon tehokkuuden parantamiseksi.

Integroi MES-järjestelmä: lataa materiaalinkulutustiedot reaaliajassa Profinet-rajapinnan kautta.

9. Yhteenveto

ASM 40 -asemamateriaalivaunu on tehokkaan SMT-tuotannon ydinlaite. Sen modulaarinen rakenne, nopea materiaalinvaihtokyky ja älykäs tunnistustoiminto voivat parantaa merkittävästi ladontakoneen käyttöastetta. Oikea asennus, säännöllinen huolto ja standardoitu käyttö ovat avainasemassa sen pitkän aikavälin vakaan toiminnan varmistamiseksi. Massatuotantoskenaarioissa on suositeltavaa valita sähköinen malli tuotantotehokkuuden optimoimiseksi entisestään.