دستگاه SAKI 3Di-LS3EX SMT 3D AOI

در ادامه، مقدمه‌ای مفصل در مورد SAKI 3D AOI 3Di-LS3EX آمده است.

۱. بررسی اجمالی تجهیزات

مدل: ساکی 3Di-LS3EX

نوع: تجهیزات بازرسی نوری خودکار سه‌بعدی با دقت بالا (AOI)

موقعیت‌یابی هسته: بازرسی کیفیت برای مونتاژ PCB با چگالی بالا (SMT) و فرآیندهای بسته‌بندی پیچیده، به ویژه در تجزیه و تحلیل کمی سه‌بعدی اتصالات لحیم‌کاری کوچک و نقص‌های پنهان خوب است.

مسیر فنی: ترکیب تصویربرداری سه‌بعدی اسکن لیزری با تشخیص دوبعدی چند طیفی برای دستیابی به پوشش کامل.

۲. فناوری اصلی و پیکربندی سخت‌افزار

(1) سیستم تصویربرداری سه بعدی

فناوری مثلث‌بندی لیزری:

از طریق اسکن خطی لیزر با سرعت بالا، ارتفاع، حجم، هم‌سطحی و سایر داده‌های سه‌بعدی اتصالات لحیم به دست می‌آید و تکرارپذیری محور Z می‌تواند به ±1μm برسد.

از اسکن همزمان چند زاویه‌ای برای حذف نواحی بدون سایه (مانند توپ‌های لحیم پایین BGA) پشتیبانی می‌کند.

تصویربرداری کمکی دوبعدی چندطیفی:

مجهز به منبع نور مادون قرمز RGB+ برای افزایش توانایی تشخیص دوبعدی علائم قطعات و کاراکترهای قطبیت.

(2) سیستم حرکتی با سرعت و دقت بالا

درایو موتور خطی:

سرعت اسکن می‌تواند به 500 میلی‌متر بر ثانیه تا 1 متر بر ثانیه (بسته به پیکربندی) برسد، که برای خطوط تولید SMT پرسرعت (بردهای UPH≥400) مناسب است.

تمرکز تطبیقی:

به طور خودکار انحراف PCB یا اختلاف ضخامت سینی را جبران می‌کند تا از ثبات تصویربرداری اطمینان حاصل شود.

(3) پلتفرم نرم‌افزاری هوشمند

پلتفرم SAKI VisionPro یا AIx (بسته به نسخه):

هوش مصنوعی طبقه‌بندی نقص: به طور خودکار الگوهای اتصال لحیم غیرطبیعی (مانند حفره‌ها، ترک‌ها) را با نرخ هشدار اشتباه (False Call) کمتر از ۱٪ تشخیص می‌دهد.

تجزیه و تحلیل داده‌های SPC: تولید نقشه توزیع ارتفاع خمیر لحیم و نمودار پارتو نقص در زمان واقعی برای پشتیبانی از بهینه‌سازی فرآیند.

۳. قابلیت‌های تشخیص هسته

(1) تشخیص اتصال لحیم سه بعدی

پارامترهای کمی: ارتفاع اتصال لحیم، حجم، زاویه تماس، همسطحی.

نقص‌های معمول:

اتصال لحیم داغ، لحیم ناکافی، پل زدن، گلوله لحیم، اثر سنگ قبر.

تشخیص اتصال لحیم پنهان BGA/CSP/QFN (از طریق اسکن نفوذ لیزر لبه).

(2) تشخیص قرارگیری قطعات

وجود/قطبیت: قطعات میکرو 0201/01005، جهت IC و قطعات ناهمراستا را شناسایی کنید.

دقت موقعیت: تشخیص انحراف (±15μm)، کج شدن (مانند تاب برداشتن کانکتور).

(3) سازگاری

نوع برد: برد سفت و سخت، برد انعطاف‌پذیر (FPC)، زیرلایه با برآمدگی (مانند تراشه فلیپ).

محدوده قطعات: از قطعات ریز 01005 تا ماژول‌های بزرگ دفع حرارت (حداکثر اندازه برد به پیکربندی بستگی دارد، مقدار معمول 610 میلی‌متر × 510 میلی‌متر).

۴. سناریوهای کاربرد صنعتی

لوازم الکترونیکی مصرفی رده بالا:

مادربرد گوشی هوشمند (بسته‌بندی POP)، میکرو PCB هدست TWS.

الکترونیک خودرو:

ماژول ADAS، ماژول دوربین خودرو (مطابق با استانداردهای قابلیت اطمینان AEC-Q100).

بسته بندی نیمه هادی:

بازرسی ظاهری بسته‌بندی در سطح ویفر (SiP) (بسته‌بندی در سطح سیستم)، بسته‌بندی در سطح ویفر با خروجی فن (Fan-Out).

۵. مزایای رقابتی

(1) مقایسه با AOI دوبعدی

اندازه‌گیری سه‌بعدی: برای جلوگیری از اشتباه در تشخیص رنگ/سایه در حالت دوبعدی، مقدار لحیم را مستقیماً اندازه‌گیری کنید.

پوشش قطعات پیچیده: مزایای آشکاری در قطعات ترمینال پایینی (BTC) و اتصالات لحیم کاری زیر پوشش‌های محافظ دارد.

(2) مقایسه با AOI سه بعدی مشابه

تعادل سرعت و دقت: سرعت اسکن لیزری بهتر از طرح نور ساختار یافته AOI سه بعدی است.

ترکیب داده‌ها: تشخیص ترکیبی سه‌بعدی+دوبعدی، با در نظر گرفتن داده‌های ارتفاع و ویژگی‌های سطحی (مانند تشخیص حروف).

(3) ادغام خط تولید

رابط MES/ERP: از پروتکل SECS/GEM برای دستیابی به بارگذاری بلادرنگ داده‌های تشخیص پشتیبانی می‌کند.

ارتباط با SPI: پیش‌بینی خطرات نقص اتصال لحیم از طریق داده‌های چاپ خمیر لحیم.

۶. توابع توسعه اختیاری

ماژول تشخیص دو مسیره: تشخیص موازی بردهای دوتایی، افزایش ظرفیت تولید بیش از 30٪.

خودآموزی هوش مصنوعی: به‌روزرسانی پویای کتابخانه نقص‌ها برای سازگاری با معرفی سریع محصولات جدید.

شبیه‌سازی مدل‌سازی سه‌بعدی: شبیه‌سازی آفلاین فرآیند تشخیص و بهینه‌سازی مسیر تشخیص از قبل.

۷. راه‌حل نقطه درد کاربر

مشکل: راندمان پایین بازرسی دستی مجدد پس از نصب میکروقطعه (01005).

→ راهکار 3Di-LS3EX: بازرسی کامپوزیت سه‌بعدی+دوبعدی، طبقه‌بندی خودکار عیوب و کاهش نرخ بازرسی مجدد به کمتر از 5٪.

مشکل: الزامات سختگیرانه برای قابلیت اطمینان اتصالات لحیم PCB خودرو (مانند عدم وجود حفره).

→ راه حل: بازرسی کامل ۱۰۰٪ از طریق تجزیه و تحلیل کمی حجم/میزان خلل و فرج اتصال لحیم.

۸. یادداشت‌ها

الزامات تأیید: توصیه می‌شود آزمایش نمونه محصول واقعی برای حداقل اندازه نقص قابل تشخیص (مانند 0.1 میلی‌متر مربع قلع ناکافی) انجام شود.

هزینه نگهداری: ماژول لیزر حدود 20،000 ساعت عمر دارد و نیاز به کالیبراسیون منظم دارد.