เครื่อง SAKI 3Di-LS3EX SMT 3D AOI

ต่อไปนี้เป็นรายละเอียดแนะนำ SAKI 3D AOI 3Di-LS3EX

1. ภาพรวมอุปกรณ์

รุ่น : SAKI 3Di-LS3EX

ประเภท: อุปกรณ์ตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติแบบ 3 มิติที่มีความแม่นยำสูง (AOI)

การวางตำแหน่งแกนกลาง: การตรวจสอบคุณภาพสำหรับการประกอบ PCB ความหนาแน่นสูง (SMT) และกระบวนการบรรจุภัณฑ์ที่ซับซ้อน โดยเฉพาะอย่างยิ่งดีในการวิเคราะห์เชิงปริมาณสามมิติของจุดบัดกรีขนาดเล็กและข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่

เส้นทางทางเทคนิค: การรวมการถ่ายภาพ 3 มิติด้วยการสแกนเลเซอร์เข้ากับการตรวจจับ 2 มิติแบบมัลติสเปกตรัมเพื่อให้ได้การครอบคลุมมุมมองแบบเต็ม

2. เทคโนโลยีหลักและการกำหนดค่าฮาร์ดแวร์

(1) ระบบการถ่ายภาพสามมิติ

เทคโนโลยีการสามเหลี่ยมเลเซอร์:

ด้วยการสแกนเส้นเลเซอร์ความเร็วสูง จึงได้ข้อมูลความสูง ปริมาตร ความเป็นระนาบเดียวกัน และข้อมูลสามมิติอื่นๆ ของจุดบัดกรี และความสามารถในการทำซ้ำของแกน Z สามารถเข้าถึง ±1μm

รองรับการสแกนแบบซิงโครนัสหลายมุมเพื่อขจัดพื้นที่เงามืด (เช่น ลูกบัดกรีด้านล่าง BGA)

การถ่ายภาพเสริมแบบ 2 มิติหลายสเปกตรัม:

ติดตั้งแหล่งกำเนิดแสงอินฟราเรด RGB+ เพื่อเพิ่มความสามารถในการจดจำเครื่องหมายส่วนประกอบและลักษณะขั้วแบบ 2 มิติ

(2) ระบบการเคลื่อนไหวความเร็วสูงและความแม่นยำสูง

ไดรฟ์มอเตอร์เชิงเส้น:

ความเร็วในการสแกนสามารถเข้าถึง 500 มม./วินาที ~ 1 ม./วินาที (ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่า) เหมาะสำหรับสายการผลิต SMT ความเร็วสูง (UPH≥ 400 บอร์ด)

การโฟกัสแบบปรับตัว:

ชดเชยการบิดตัวของ PCB หรือความแตกต่างของความหนาของถาดโดยอัตโนมัติเพื่อให้แน่ใจว่ามีการถ่ายภาพที่มีความสม่ำเสมอ

(3) แพลตฟอร์มซอฟต์แวร์อัจฉริยะ

แพลตฟอร์ม SAKI VisionPro หรือ AIx (ขึ้นอยู่กับเวอร์ชัน):

AI จำแนกข้อบกพร่อง: เรียนรู้รูปแบบจุดเชื่อมที่ผิดปกติโดยอัตโนมัติ (เช่น ช่องว่าง รอยแตก) โดยมีอัตราการแจ้งเตือนผิดพลาด (False Call) น้อยกว่า 1%

การวิเคราะห์ข้อมูล SPC: การสร้างแผนภูมิการกระจายความสูงของยาประสานแบบเรียลไทม์และแผนภูมิพาเรโตของข้อบกพร่องเพื่อรองรับการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ

3. ความสามารถในการตรวจจับแกนกลาง

(1) การตรวจจับจุดเชื่อมแบบ 3 มิติ

พารามิเตอร์เชิงปริมาณ: ความสูงของจุดบัดกรี ปริมาตร มุมสัมผัส ความเป็นระนาบเดียวกัน

ข้อบกพร่องทั่วไป:

ข้อต่อบัดกรีร้อน, บัดกรีไม่เพียงพอ, การเชื่อมติด, ลูกบัดกรี, เอฟเฟกต์หลุมศพ

การตรวจจับข้อต่อบัดกรีที่ซ่อนอยู่ BGA/CSP/QFN (ผ่านการสแกนการเจาะเลเซอร์ขอบ)

(2) การตรวจจับตำแหน่งส่วนประกอบ

การมีอยู่/ขั้ว: ระบุส่วนประกอบไมโคร 0201/01005 ทิศทาง IC และส่วนประกอบที่ไม่ได้จัดตำแหน่งอย่างถูกต้อง

ความแม่นยำของตำแหน่ง: ตรวจจับการชดเชย (±15μm), การเอียง (เช่น การบิดตัวของขั้วต่อ)

(3) ความเข้ากันได้

ประเภทบอร์ด: บอร์ดแข็ง, บอร์ดยืดหยุ่น (FPC), พื้นผิวที่มีปุ่มนูน (เช่น ชิปพลิก)

ช่วงส่วนประกอบ: ส่วนประกอบขนาดเล็ก 01005 ชิ้นไปจนถึงโมดูลระบายความร้อนขนาดใหญ่ (ขนาดบอร์ดสูงสุดขึ้นอยู่กับการกำหนดค่า ค่าทั่วไปคือ 610 มม. × 510 มม.)

4. สถานการณ์การใช้งานในอุตสาหกรรม

สินค้าอิเล็กทรอนิกส์เพื่อการบริโภคระดับไฮเอนด์:

เมนบอร์ดสมาร์ทโฟน (บรรจุภัณฑ์ POP), ไมโคร PCB ของหูฟัง TWS

อิเล็กทรอนิกส์ยานยนต์:

โมดูล ADAS โมดูลกล้องรถยนต์ (เป็นไปตามมาตรฐานความน่าเชื่อถือ AEC-Q100)

บรรจุภัณฑ์เซมิคอนดักเตอร์:

การตรวจสอบลักษณะภายนอกของบรรจุภัณฑ์ระดับระบบ SiP (บรรจุภัณฑ์ระดับระบบ) และระดับเวเฟอร์ Fan-Out

5. ข้อได้เปรียบในการแข่งขัน

(1) การเปรียบเทียบกับ AOI 2D

การวัดปริมาณสามมิติ: วัดปริมาณของตะกั่วโดยตรงเพื่อหลีกเลี่ยงการตัดสินสี/เงาแบบ 2 มิติที่ผิดพลาด

การครอบคลุมส่วนประกอบที่ซับซ้อน: มีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนในส่วนประกอบขั้วด้านล่าง (BTC) และจุดบัดกรีภายใต้ฝาครอบป้องกัน

(2) การเปรียบเทียบกับ 3D AOI ที่คล้ายกัน

ความสมดุลของความเร็วและความแม่นยำ: ความเร็วในการสแกนเลเซอร์ดีกว่าการฉายแสงแบบมีโครงสร้าง 3D AOI

การรวมข้อมูล: การตรวจจับไฮบริด 3D+2D โดยคำนึงถึงข้อมูลความสูงและคุณลักษณะพื้นผิว (เช่น การจดจำอักขระ)

(3) การบูรณาการสายการผลิต

อินเทอร์เฟซ MES/ERP: รองรับโปรโตคอล SECS/GEM เพื่ออัปโหลดข้อมูลการตรวจจับแบบเรียลไทม์

การเชื่อมโยงกับ SPI: คาดการณ์ความเสี่ยงต่อข้อบกพร่องของรอยต่อบัดกรีผ่านข้อมูลการพิมพ์ของยาประสาน

6. ฟังก์ชั่นขยายเสริม

โมดูลตรวจจับแบบดูอัลแทร็ก: การตรวจจับแบบขนานของบอร์ดคู่ เพิ่มกำลังการผลิตมากกว่า 30%

การเรียนรู้ด้วยตนเองของ AI: อัปเดตไลบรารีข้อบกพร่องแบบไดนามิกเพื่อปรับให้เข้ากับการแนะนำผลิตภัณฑ์ใหม่ที่รวดเร็ว

การจำลองการสร้างแบบจำลองสามมิติ: การจำลองแบบออฟไลน์ของกระบวนการตรวจจับ และการปรับปรุงเส้นทางการตรวจจับล่วงหน้า

7. การแก้ไขปัญหาของผู้ใช้

ปัญหา: ประสิทธิภาพการตรวจสอบซ้ำด้วยตนเองหลังจากการติดตั้งไมโครคอมโพเนนต์ (01005) ต่ำ

→ โซลูชัน 3Di-LS3EX: การตรวจสอบคอมโพสิต 3D+2D การจำแนกข้อบกพร่องอัตโนมัติ และอัตราการตรวจสอบซ้ำลดลงเหลือต่ำกว่า 5%

ปัญหา: ข้อกำหนดความน่าเชื่อถือที่เข้มงวดสำหรับข้อต่อบัดกรี PCB ในยานยนต์ (เช่น ไม่มีช่องว่าง)

→ วิธีแก้ไข: การตรวจสอบเต็มรูปแบบ 100% ผ่านการวิเคราะห์เชิงปริมาณของปริมาตรรอยบัดกรี/อัตราช่องว่าง

8. หมายเหตุ

ข้อกำหนดการตรวจสอบ: ขอแนะนำให้ทำการทดสอบตัวอย่างผลิตภัณฑ์จริงโดยให้มีขนาดข้อบกพร่องที่ตรวจพบได้น้อยที่สุด (เช่น ดีบุกไม่เพียงพอ 0.1 มม.²)

ต้นทุนการบำรุงรักษา: โมดูลเลเซอร์มีอายุการใช้งานประมาณ 20,000 ชั่วโมงและจำเป็นต้องได้รับการปรับเทียบเป็นประจำ