Alimentador asm siplace de 24 mm 00141273

1. Características principales y parámetros técnicos

Posicionamiento del modelo

Modelo: 00141273, pertenece al alimentador de la serie ASM X, diseñado para cinta de 24MM de ancho, admite alimentación de un solo canal y no tiene funciones de sensor como detección de margen de cinta y calibración de posición de componentes.

Diseño estructural:

Mecanismo de carrete: Se adapta a carretes de 7 o 13 pulgadas de diámetro, impulsados ​​por motores paso a paso para lograr una alimentación de cinta de alta precisión.

Dispositivo de sujeción de cinta: adopta una cubierta de presión de ancho amplio y un diseño de partición para garantizar un transporte suave de cinta de 24 mm y evitar desplazamientos o atascos.

Sistema de transmisión: El conjunto de engranajes coopera con la rueda sincrónica y el rango de ajuste de pasos cubre 4MM, 8MM, 12MM, 16MM y 20MM para satisfacer las necesidades de espaciado de diferentes componentes.

Rueda de rebobinado de cinta: función de pelado de cinta superior integrada para mantener la cinta limpia y reducir la intervención manual.

Principio de funcionamiento: El cabezal de parcheo activa el motor paso a paso del alimentador mediante una señal mecánica, impulsa la cinta un paso hacia adelante y envía el componente a la posición de recogida. Todo el proceso se basa en la monitorización manual del estado de la tira de material.

Escenarios aplicables

Tipo de componente: admite componentes medianos y grandes con empaquetado en tiras de material de 24 mm, como QFP (paquete plano cuádruple), SOP (paquete de contorno pequeño), conectores, transformadores, etc., que se utilizan ampliamente en electrónica automotriz, equipos de comunicación, control industrial y otros campos.

Adaptación de la máquina: Compatible con la máquina de colocación de alta velocidad de la serie ASM SIPLACE X, especialmente adecuada para líneas de producción que requieren una alimentación estable y son sensibles a los costos, y puede reducir el tiempo de inactividad mediante la preparación de material fuera de línea (Dockstation).

2. Ventajas principales

Estabilidad mecánica y durabilidad

Hecho de material de aleación de aluminio de alta resistencia y conjunto de engranajes de precisión, tiene una fuerte resistencia al desgaste y puede funcionar continuamente durante decenas de miles de horas sin fallas.

El diseño sin sensores reduce la pérdida de componentes electrónicos y tiene bajos costos de mantenimiento, lo que es adecuado para entornos de producción de alta carga a largo plazo.

Excelente relación calidad-precio

En comparación con los alimentadores inteligentes con sensores, el precio se reduce en aproximadamente un 30% - 40% y no se requiere ningún equipo de calibración adicional (como el calibrador XFVS), lo que es adecuado para pequeñas y medianas empresas con presupuestos limitados.

El diseño de un solo canal reduce la ocupación de la ranura de material por parte del alimentador y mejora la tasa de utilización de la estación de material SMT, lo que es especialmente adecuado para la producción de lotes pequeños de múltiples variedades.

Operación y mantenimiento convenientes

El proceso de instalación de la cinta de material está estandarizado y se utilizan la ranura guía y la rueda sincrónica para un posicionamiento rápido para reducir el tiempo de depuración.

La estructura modular permite un desmontaje rápido, y los engranajes, las tapas de presión y otras piezas vulnerables se pueden reemplazar por separado y el ciclo de mantenimiento es corto.

3. Mensajes de error comunes y análisis de causas

Falla mecánica

La cinta de material está bloqueada/atascada:

Causa: La tapa de presión está deformada, el riel guía está sucio, los dientes del engranaje sincrónico están desgastados o el borde de la cinta de material está dañado.

Rendimiento: La cinta de material no puede avanzar y el cabezal SMT frecuentemente succiona o arroja el material.

Desplazamiento de alimentación/distancia de paso inexacta:

Causa: El espacio entre engranajes del motor paso a paso es demasiado grande, se pierde el paso o la correa de transmisión está floja.

Rendimiento: La posición de recogida del componente está desplazada, lo que provoca una desalineación o colisión del parche.

Fallo en el carrete de cinta:

Causa: El resorte de la rueda enrolladora de cinta está fatigado, el mecanismo de trinquete está dañado o la tensión de la cinta superior es insuficiente.

Rendimiento: La cinta superior pelada está sucia, la cinta de material está enredada o el engranaje está involucrado.

Fallo eléctrico

El motor no se mueve/la alimentación se detiene:

Motivo: fallo de la placa del controlador, desconexión de la línea de conexión del motor o mal contacto de alimentación.

Rendimiento: el alimentador no responde, alarma de tiempo de espera del cabezal de parche.

Calentamiento anormal:

Motivo: sobrecarga del motor, engranaje demasiado apretado o mala disipación del calor.

Rendimiento: la temperatura de la superficie del alimentador aumenta de forma anormal, lo que puede ir acompañado de olor.

Anormalidad del sistema

Aumento de la velocidad de lanzamiento:

Motivo: instalación de cinta torcida, desviación en la detección del espesor del componente o succión de vacío insuficiente.

Rendimiento: El cabezal de parche arroja materiales con frecuencia, lo que afecta la eficiencia de producción y los costos de material.

Alarma de compatibilidad de equipos:

Motivo: desgaste de la etiqueta de codificación del alimentador, error de identificación del modelo o versión de firmware de la máquina de parcheo incompatible.

Rendimiento: La máquina de parches indica "el tipo de alimentador no coincide" o "dispositivo no autorizado".

4. Métodos de mantenimiento

Mantenimiento diario (cada turno/diariamente)

Limpieza:

Utilice un cepillo para eliminar materiales residuales, polvo y manchas de aceite en los rieles guía, ruedas sincrónicas y ruedas de recogida para evitar que las impurezas afecten la precisión de transmisión de la cinta.

Revise el interior de la cubierta de presión y la placa de separación para asegurarse de que no haya restos de componentes ni residuos de cinta.

Inspección visual:

Observe si la cinta gira suavemente y si hay signos de desviación o atasco; verifique si las piezas de transmisión, como engranajes y cadenas, están flojas o desgastadas.

Confirme que la rueda de recogida gira normalmente y que no hay acumulación anormal de desprendimiento de la cinta superior.

Mantenimiento mensual

Lubricación y apriete:

Aplique lubricantes especiales (como aceite blanco de grado alimenticio) al juego de engranajes, al eje de transmisión y a las piezas deslizantes para reducir la fricción y el desgaste.

Revise y apriete los tornillos de la carcasa del alimentador, los rieles guía y el motor para evitar que se aflojen debido a la vibración.

Prueba funcional:

Utilice una cinta estándar para simular el proceso de alimentación y verificar la respuesta del motor paso a paso, la precisión del paso (el error debe ser ≤±0,02 mm) y la sincronización de la rueda de recogida.

Pruebe la fuerza elástica de la cubierta de presión para asegurarse de que pueda fijar firmemente la tira de material sin dañar los componentes.

Mantenimiento trimestral en profundidad

Desmontaje e inspección de componentes:

Retire el riel guía, la rueda sincrónica y el conjunto de rueda tensora, límpielos completamente y verifique el desgaste y reemplace los engranajes o cojinetes muy desgastados si es necesario.

Verifique el rendimiento de resistencia y aislamiento del devanado del motor paso a paso para eliminar los peligros ocultos de falla eléctrica.

Calibración del sistema:

Utilice herramientas especiales (como el calibrador del alimentador) para calibrar la precisión del paso y el paralelismo de la transmisión de la tira de material para garantizar que la desviación de la posición de colocación esté dentro del rango permitido.

Verifique la interfaz de comunicación entre el alimentador y la máquina de colocación, retire los contactos oxidados y asegúrese de que la transmisión de señal sea estable.

Mantenimiento integral anual

Prueba general de limpieza y rendimiento:

Realice una limpieza ultrasónica en el alimentador para eliminar la suciedad interna y los residuos de fundente; vuelva a aplicar lubricante de largo plazo.

Pruebe los parámetros de aumento de temperatura y vibración funcionando a plena carga durante 8 horas continuas para evaluar la durabilidad.

Sustitución de piezas envejecidas:

Reemplace todas las piezas de desgaste (como resortes, correas, sellos) y los arneses de cableado viejos para evitar fallas repentinas.

Actualice el firmware de la placa del controlador (si hay alguno) para mejorar la compatibilidad con la máquina de colocación.

V. Ideas de mantenimiento y resolución de problemas

1. Pretratamiento y localización de averías

Inspección de apariencia:

Verifique si la carcasa del alimentador está deformada, si al engranaje le faltan dientes y si la interfaz del cable está dañada físicamente.

Verifique si hay objetos extraños que bloqueen el recorrido de la correa de material y si el engrane de la rueda sincrónica y el orificio de la correa de material es normal.

Diagnóstico eléctrico:

Utilice un multímetro para detectar la resistencia de la bobina del motor paso a paso para confirmar si está en cortocircuito o en circuito abierto; verifique si el voltaje de alimentación de la placa del controlador es estable.

Lea el código de estado del alimentador (como interrupción de comunicación, sobrecarga del motor) a través de la interfaz de operación de la máquina de colocación y limite el alcance de la falla en combinación con la información del error.

2. Reparación del sistema mecánico

Atasco/desviación de la cinta transportadora de material:

Limpie el riel guía y la rueda sincrónica, y ajuste la presión de la cubierta de presión; si el borde de la correa de material está dañado, reemplace el nuevo rollo de material o recorte la parte dañada.

Verifique el grado de coincidencia de los dientes de la rueda sincrónica y el orificio de la correa de material y, si es necesario, rectifique o reemplace la rueda sincrónica.

Desviación de precisión del paso:

Calibre los parámetros de accionamiento del motor paso a paso y ajuste el valor de compensación del espacio entre engranajes; si el engranaje está muy desgastado, es necesario reemplazar el conjunto de engranajes en su totalidad.

Fallo de rebobinado de cinta:

Reemplace el resorte de la rueda tensora o el mecanismo de trinquete y ajuste la tensión de la correa superior al rango apropiado (que se puede medir con un tensiómetro).

3. Reparación eléctrica y de sistemas

El motor no se mueve:

Verifique si el cable de conexión del motor está suelto u oxidado, vuelva a enchufar o reemplace el cable; si la placa del controlador falla, se requieren profesionales para realizar reparaciones a nivel de chip o reemplazar el módulo.

Alta tasa de lanzamiento:

Recalibre la altura del eje Z y la succión de vacío del cabezal del parche para garantizar un buen contacto entre la boquilla y el componente; verifique si la posición de instalación de la cinta de alimentación coincide con las coordenadas de la PCB.

Problemas de compatibilidad de equipos:

Limpie la etiqueta de codificación del alimentador y vuelva a pegarla si es necesario; actualice el firmware de la máquina de parcheo a una versión que admita este modelo de alimentador.

4. Verificación del rendimiento de la máquina

Calibración y pruebas:

Instale la cinta de calibración estándar, verifique el paralelismo y la consistencia de los pasos de la transmisión de la cinta y asegúrese de que la precisión de colocación cumpla con el estándar (error ≤±0,02 mm).

Realice una prueba de velocidad de lanzamiento en la máquina de colocación. Solo después de una hora de funcionamiento continuo sin anomalías, podrá ponerse en producción.

Sugerencias de mantenimiento preventivo:

Establecer un archivo de mantenimiento del alimentador para registrar el historial de mantenimiento y la información de reemplazo de componentes para facilitar el mantenimiento predictivo (como analizar el desgaste de los engranajes a través del espectro de vibración).

Utilice periódicamente herramientas especiales (como un calibrador de alimentadores) para realizar una calibración precisa para prolongar la vida útil y reducir el riesgo de tiempos de inactividad repentinos.

VI. Resumen y precauciones

Recomendaciones de escenarios aplicables: Priorizar la producción en masa con un tamaño de componente fijo y un ancho de tira de material uniforme para evitar el reemplazo frecuente de diferentes especificaciones de alimentadores que aumenten los costos de depuración.

Especificaciones de funcionamiento:

Al instalar el alimentador, asegúrese de que encaje firmemente con la ranura de la máquina de colocación para evitar un mal contacto debido a la vibración; manipúlelo con cuidado durante el transporte y no apile más de 3.

Una vez instalada la tira de material, es necesario avanzar manualmente de 3 a 5 pasos para verificar si la transmisión es suave para evitar que la posición inicial se desplace.

Estrategia de optimización de costos:

Preinstale el alimentador con antelación a través de un sistema de preparación de material fuera de línea (como Dockstation) para reducir el tiempo de inactividad de la máquina de colocación para el reemplazo de material.

Para componentes de alto valor o rollos de material largos, se puede utilizar un controlador de tensión externo para mejorar aún más la estabilidad de alimentación.

Mediante las estrategias de mantenimiento y reparación anteriores, el alimentador ASM 24MM 00141273 puede lograr una tasa de falla promedio anual de menos del 5%, mejorando significativamente la continuidad y la rentabilidad de la línea de producción y convirtiéndose en una opción ideal para escenarios de colocación de componentes medianos y grandes.