چاپگر خمیر کاغذ ASM E BY DEK

DEK E ساخت DEK نسل جدیدی از چاپگر خمیر لحیم با دقت بالا و کاملاً اتوماتیک است که توسط ASM Assembly Systems (که قبلاً DEK نام داشت) عرضه شده است. این چاپگر برای خطوط تولید مدرن SMT (فناوری نصب سطحی) طراحی شده است و برای چاپ دقیق خمیر لحیم PCB های با چگالی بالا (مانند مادربردهای تلفن همراه، قطعات الکترونیکی خودرو و ماژول های 5G) مناسب است. این مدل بر اساس DEK TQL بهینه سازی شده است و سرعت، دقت و عملکردهای هوشمند بالاتری را برای برآورده کردن نیازهای صنعت 4.0 ارائه می دهد.

2. اصل کار

انتقال و موقعیت یابی PCB

برد مدار چاپی (PCB) از طریق مسیر انتقال وارد موقعیت چاپ می‌شود، توسط مکانیزم گیره ثابت می‌شود و دوربین CCD با وضوح بالا، نقطه علامت‌گذاری را برای ترازبندی دقیق تشخیص می‌دهد.

اتصال توری فولادی

توری فولادی و برد مدار چاپی (PCB) با جذب خلاء یا گیره مکانیکی به هم متصل می‌شوند تا از عدم وجود شکاف (که عامل کلیدی در کیفیت چاپ است) اطمینان حاصل شود.

چاپ خمیر لحیم

تراشنده (فلزی یا پلی اورتان) خمیر لحیم را با فشار، زاویه و سرعت تنظیم شده فشار می‌دهد و از طریق دهانه توری فولادی به پد PCB نشت می‌کند.

دمولدینگ و تشخیص

توری فولادی از PCB جدا می‌شود (سرعت جداسازی قابل تنظیم است) و برخی از مدل‌ها می‌توانند به SPI سه‌بعدی (تشخیص خمیر لحیم) مجهز شوند تا کیفیت چاپ را در زمان واقعی کنترل کنند.

III. مزایای اصلی

مزایا شرح

دقت چاپ فوق‌العاده بالا ±۱۵μm (Cpk≥۱.۳۳)، پشتیبانی از قطعات ۰۱۰۰۵ و BGA با گام ۰.۳ میلی‌متر.

تولید پرسرعت سرعت چاپ تا ۴۰۰ میلی‌متر بر ثانیه، زمان تعویض خط کمتر از ۳ دقیقه، بهبود UPH (تولید ساعتی واحد).

کنترل هوشمند حلقه بسته تنظیم لحظه‌ای فشار دستگاه تراشنده و سرعت تخلیه قالب برای اطمینان از ثبات فرآیند.

طراحی ماژولار: اسکریپرها، سیستم‌های بصری و ماژول‌های تمیزکننده را می‌توان به سرعت تعویض کرد تا زمان از کارافتادگی کاهش یابد.

سازگار با صنعت ۴.۰ پشتیبانی از اتصال MES/ERP برای دستیابی به قابلیت ردیابی داده‌ها و نظارت از راه دور.

۴. مشخصات کلیدی

مشخصات پارامترها

حداکثر اندازه PCB 510 × 460 میلی‌متر

دقت چاپ ±15μm (مدل‌های SPI سه‌بعدی می‌توانند به ±10μm برسند)

سرعت چاپ ۵۰–۴۰۰ میلی‌متر بر ثانیه (قابل برنامه‌ریزی)

محدوده فشار خراشنده ۵ تا ۳۰ کیلوگرم (بازخورد فشار هوشمند)

ضخامت شابلون: 0.1 تا 0.3 میلی‌متر

سرعت تخلیه قالب: 0.1 تا 5 میلی‌متر بر ثانیه (قابل تنظیم)

برق مورد نیاز ۲۲۰ ولت متناوب/۵۰-۶۰ هرتز، ۲.۰ کیلووات

فشار منبع هوا ۰.۵–۰.۷ مگاپاسکال

۵. ویژگی‌های اصلی

۱. سیستم هوشمند خراشنده

کنترل فشار تطبیقی: فشار تراشنده را به طور خودکار با توجه به کشش توری فولادی تنظیم کنید تا از نشت خمیر لحیم یا لحیم ناکافی جلوگیری شود.

طراحی دو رو: از چاپ یک طرفه/دو طرفه برای برآورده کردن نیازهای مختلف فرآیند پشتیبانی می‌کند.

۲. ترازبندی بصری پیشرفته

دوربین CCD با سطح 10 میکرومتر: از ترازبندی دقیق PCB و مش فولادی پشتیبانی می‌کند و حتی اگر نقطه علامت‌گذاری شده کمی آلوده باشد، همچنان قابل شناسایی است.

ادغام SPI سه‌بعدی (اختیاری): تشخیص بلادرنگ ضخامت و حجم خمیر لحیم برای جلوگیری از ورود محصولات معیوب به فرآیند وصله‌کاری.

۳. تمیز کردن تمام اتوماتیک توری فولادی

تمیز کردن چند حالته: پاک کردن خشک، پاک کردن مرطوب، ترکیب جذب خلاء برای کاهش باقیمانده خمیر لحیم (می‌توان تنظیم کرد که پس از هر N چاپ به طور خودکار تمیز شود).

۴. طراحی کاربرپسند

صفحه نمایش لمسی HMI: رابط کاربری گرافیکی، پشتیبانی از فراخوانی دستور پخت با یک کلیک.

تغییر سریع خط: تغییر اندازه PCB به طور کامل به صورت خودکار تنظیم می‌شود تا خطاهای انسانی را کاهش دهد.

ششم. وظایف و نقش‌ها

1. توابع اصلی

چاپ خمیر لحیم با دقت بالا: اطمینان از قابلیت جوشکاری قطعات با گام ریز.

بهینه‌سازی هوشمند فرآیند: ثبت خودکار پارامترهای چاپ و پیشنهاد بهترین تنظیمات از طریق الگوریتم‌های هوش مصنوعی.

پیشگیری از نقص: بازخورد سه‌بعدی SPI در لحظه برای کاهش نرخ دوباره‌کاری.

2. نقش در خط تولید SMT

بهبود عملکرد: کاهش عیوب جوشکاری مانند لحیم کاری سرد و پل زدن.

کاهش هزینه‌ها: کاهش ضایعات خمیر لحیم و کاهش نیاز به مداخله دستی.

تولید انعطاف‌پذیر: با سفارش‌های دسته‌ای کوچک و متنوع (مانند نیازهای سفارشی قطعات الکترونیکی خودرو) سازگار شوید.

VII. اقدامات احتیاطی برای استفاده

۱. محیط و نصب

کنترل دما و رطوبت: 23±3℃، 40-60%RH، برای جلوگیری از خشک شدن خمیر لحیم.

پایداری منبع هوا: فشار هوا باید در محدوده 0.5 تا 0.7 مگاپاسکال پایدار باشد و نوسانات آن باعث چاپ ناهموار خواهد شد.

۲. مشخصات عملیاتی

مدیریت خمیر لحیم: به مدت ۴ ساعت دوباره گرم کنید + به مدت ۳ دقیقه هم بزنید تا از تجمع جلوگیری شود.

نگهداری از توری فولادی: میزان کشش را روزانه بررسی کنید (≥35 نیوتن بر سانتی‌متر مربع) و دهانه‌ها را مرتباً تمیز کنید.

نگهداری از اسکرابر: اسکرابرهای فلزی هر ۳ ماه یکبار تعویض می‌شوند و اسکرابرهای پلی اورتان هر هفته از نظر فرسودگی بررسی می‌شوند.

۳. بهینه‌سازی فرآیند

سرعت خارج کردن قالب: 0.3 تا 1 میلی‌متر بر ثانیه توصیه می‌شود، خیلی سریع است و کشیدن نوک آن آسان است.

زاویه خراشنده: معمولاً ۴۵ تا ۶۰ درجه، زاویه خیلی کوچک روی قلع تأثیر می‌گذارد.

۸. اشتباهات رایج و راه‌حل‌ها

۱. خطا: تنظیم بینایی ناموفق بود

علل احتمالی:

آلودگی نقطه علامت‌گذاری شده یا بازتاب ناکافی.

لنز دوربین کثیف است یا منبع نور غیرطبیعی است.

راه حل:

نقطه علامت‌گذاری PCB را تمیز کنید و روشنایی منبع نور را تنظیم کنید.

فوکوس دوربین را دوباره کالیبره کنید.

۲. خطا: خطای فشار تی

علل احتمالی:

خرابی سنسور تی یا تغییر شکل تیغه.

فشار هوای ناکافی باعث نوسانات فشار می‌شود.

راه حل:

سنسور فشار را کالیبره کنید.

مسیر هوا را بررسی کنید و اسکریپر فرسوده را تعویض کنید.

۳. خطا: ایراد در بستن شابلون

علل احتمالی:

شابلون به درستی قرار نگرفته یا سیلندر گیره معیوب است.

راه حل:

شابلون را دوباره بارگذاری کنید و مکانیزم گیره را بررسی کنید.

ریل‌های سیلندر را تمیز و روغن‌کاری کنید.

۴. خطا: خطای سیستم پنوماتیک (خرابی سیستم پنوماتیک)

علل احتمالی:

فشار منبع هوا ناکافی یا نشتی لوله هوا.

راه حل:

فشار خروجی کمپرسور هوا (≥0.5MPa) را بررسی کنید.

بررسی کنید که آیا رابط لوله هوا نشتی دارد یا خیر.

IX. توصیه‌های تعمیر و نگهداری

موارد نگهداری فراوانی محتوای عملیاتی

تمیز کردن روزانه ریل: ریل را با یک پارچه بدون گرد و غبار پاک کنید تا از باقی ماندن خمیر لحیم جلوگیری شود.

تشخیص کشش شابلون به صورت هفتگی با استفاده از یک دستگاه کشش‌سنج، کشش را اندازه‌گیری کرده و از ≥35N/cm² اطمینان حاصل کنید.

بازرسی ماهانه‌ی اسکریپر: ساییدگی را بررسی کنید و در صورت لزوم تعویض کنید.

کالیبراسیون سیستم بصری هر سه ماه یکبار. از یک برد کالیبراسیون استاندارد برای تنظیم پارامترهای دوربین استفاده کنید.

تخلیه فیلتر هوا ماهانه از ورود رطوبت به اجزای پنوماتیک جلوگیری کنید.

خلاصه

DEK E ساخت DEK انتخابی ایده‌آل برای خطوط تولید SMT پیشرفته با دقت فوق‌العاده بالا، کنترل هوشمند و سازگاری با Industry 4.0 است. از طریق عملکرد استاندارد، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و عیب‌یابی سریع، می‌توان راندمان تجهیزات و بازده چاپ را به حداکثر رساند. برای خطاهای پیچیده (مانند خطاهای سیستم سروو)، توصیه می‌شود با پشتیبانی فنی رسمی ASM تماس بگیرید یا از قطعات یدکی اصلی برای تعمیر استفاده کنید.