Imprimante à pâte ASM E BY DEK

DEK E by DEK est une nouvelle génération d'imprimantes de pâte à braser haute précision entièrement automatique lancée par ASM Assembly Systems (anciennement DEK). Conçue pour les lignes de production CMS (montage en surface) modernes, elle est adaptée à l'impression de pâte à braser de précision sur circuits imprimés haute densité (tels que les cartes mères de téléphones portables, l'électronique automobile et les modules 5G). Ce modèle est optimisé grâce à la technologie DEK TQL, offrant une vitesse, une précision et des fonctions intelligentes accrues pour répondre aux besoins de l'Industrie 4.0.

2. Principe de fonctionnement

Transmission et positionnement des circuits imprimés

Le PCB entre dans la position d'impression via la piste de transmission, est fixé par le mécanisme de serrage et la caméra CCD haute résolution reconnaît le point de marquage pour un alignement précis.

Collage de treillis en acier

Le treillis en acier et le PCB sont liés par adsorption sous vide ou serrage mécanique pour garantir l'absence d'espace (élément clé pour affecter la qualité d'impression).

Impression de pâte à souder

Le grattoir (en métal ou en polyuréthane) pousse la pâte à souder à une pression, un angle et une vitesse définis, et fuit à travers l'ouverture en maille d'acier jusqu'au tampon PCB.

Démoulage et détection

La maille en acier est séparée du PCB (la vitesse de démoulage est réglable), et certains modèles peuvent être équipés de 3D SPI (détection de pâte à souder) pour surveiller la qualité d'impression en temps réel.

III. Principaux avantages

Avantages Description

Précision d'impression ultra-haute précision ±15 μm (Cpk≥1,33), prend en charge les composants 01005 et le BGA au pas de 0,3 mm.

Production à grande vitesse Vitesse d'impression jusqu'à 400 mm/s, temps de changement de ligne < 3 minutes, améliore l'UPH (production horaire unitaire).

Contrôle intelligent en boucle fermée Réglage en temps réel de la pression du racleur et de la vitesse de démoulage pour assurer la cohérence.

Conception modulaire Les grattoirs, les systèmes visuels et les modules de nettoyage peuvent être rapidement remplacés pour réduire les temps d'arrêt.

Compatible avec l'industrie 4.0 Prend en charge l'amarrage MES/ERP pour assurer la traçabilité des données et la surveillance à distance.

4. Spécifications clés

Paramètres Spécifications

Taille maximale du PCB 510 × 460 mm

Précision d'impression ±15 μm (les modèles SPI 3D peuvent atteindre ±10 μm)

Vitesse d'impression 50–400 mm/s (programmable)

Plage de pression du racleur 5–30 kg (retour de pression intelligent)

Support d'épaisseur de pochoir 0,1–0,3 mm

Vitesse de démoulage 0,1–5 mm/s (réglable)

Alimentation électrique requise 220 VCA/50-60 Hz, 2,0 kW

Pression de la source d'air 0,5–0,7 MPa

5. Fonctionnalités principales

1. Système de raclage intelligent

Contrôle de pression adaptatif : ajustez automatiquement la pression du grattoir en fonction de la tension de la maille en acier pour éviter les fuites de pâte à souder ou une soudure insuffisante.

Conception à double grattoir : prend en charge l'impression unidirectionnelle/bidirectionnelle pour répondre aux différentes exigences de processus.

2. Alignement visuel avancé

Caméra CCD de niveau 10 μm : prend en charge l'alignement précis du PCB et du treillis en acier, et peut toujours être identifié même si le point de marquage est légèrement contaminé.

Intégration SPI 3D (en option) : Détection en temps réel de l'épaisseur et du volume de la pâte à souder pour éviter que des produits défectueux ne s'infiltrent dans le processus de patch.

3. Nettoyage entièrement automatique des mailles en acier

Nettoyage multimode : essuyage à sec, essuyage humide, combinaison d'adsorption sous vide pour réduire les résidus de pâte à souder (peut être réglé pour nettoyer automatiquement après chaque N impressions).

4. Conception conviviale

IHM à écran tactile : interface de fonctionnement graphique, prend en charge l'appel de recette en un clic.

Changement de ligne rapide : la commutation de la taille du PCB s'ajuste entièrement automatiquement pour réduire les erreurs humaines.

VI. Fonctions et rôles

1. Fonctions principales

Impression de pâte à souder de haute précision : garantit la fiabilité du soudage des composants à pas fin.

Optimisation intelligente des processus : enregistrez automatiquement les paramètres d'impression et recommandez les meilleurs paramètres grâce aux algorithmes d'IA.

Prévention des défauts : retour d'information SPI 3D en temps réel pour réduire le taux de reprise.

2. Rôle dans la ligne de production SMT

Améliorer le rendement : réduire les défauts de soudage tels que la soudure à froid et le pontage.

Réduisez les coûts : réduisez les déchets de pâte à souder et réduisez le besoin d’intervention manuelle.

Production flexible : Adaptez-vous aux commandes multi-variétés et en petits lots (comme les besoins électroniques automobiles personnalisés).

VII. Précautions d'emploi

1. Environnement et installation

Contrôle de la température et de l'humidité : 23±3℃, 40-60%RH, pour éviter que la pâte à souder ne sèche.

Stabilité de la source d'air : la pression d'air doit être stable entre 0,5 et 0,7 MPa, et les fluctuations entraîneront une impression inégale.

2. Spécifications de fonctionnement

Gestion de la pâte à braser : Réchauffer pendant 4 heures + remuer pendant 3 minutes pour éviter l'agglomération.

Entretien du treillis métallique : Vérifier quotidiennement la tension (≥35N/cm²) et nettoyer régulièrement les ouvertures.

Entretien des grattoirs : Les grattoirs métalliques sont remplacés tous les 3 mois et les grattoirs en polyuréthane sont vérifiés pour leur usure chaque semaine.

3. Optimisation des processus

Vitesse de démoulage : 0,3 à 1 mm/s est recommandé, trop rapide et facile pour retirer la pointe.

Angle du grattoir : généralement 45–60°, un angle trop petit affecte l'étain.

8. Erreurs courantes et solutions

1. Erreur : Échec de l'alignement de la vision

Causes possibles :

Contamination du point de marquage ou réflexion insuffisante.

L'objectif de l'appareil photo est sale ou la source lumineuse est anormale.

Solution:

Nettoyez le point de marquage du PCB et ajustez la luminosité de la source lumineuse.

Recalibrer la mise au point de la caméra.

2. Erreur : Erreur de pression de la raclette

Causes possibles :

Défaillance du capteur de raclette ou déformation du grattoir.

Une pression d’air insuffisante provoque des fluctuations de pression.

Solution:

Calibrer le capteur de pression.

Vérifiez le chemin d’air et remplacez le grattoir usé.

3. Erreur : Défaut de serrage du pochoir

Causes possibles :

Le pochoir n'est pas placé correctement ou le cylindre de serrage est défectueux.

Solution:

Rechargez le pochoir et vérifiez le mécanisme de serrage.

Nettoyer et lubrifier les rails du cylindre.

4. Erreur : Erreur du système pneumatique (défaillance du système pneumatique)

Causes possibles :

Pression de la source d'air insuffisante ou fuite du tuyau d'air.

Solution:

Vérifiez la pression de sortie du compresseur d'air (≥ 0,5 MPa).

Vérifiez si l’interface du tuyau d’air fuit.

IX. Recommandations d'entretien

Éléments de maintenance Fréquence Contenu de l'opération

Nettoyage des pistes Quotidiennement Essuyez la piste avec un chiffon sans poussière pour éviter les résidus de pâte à souder.

Détection de la tension du pochoir Hebdomadaire Utilisez un tensiomètre pour mesurer et garantir ≥ 35 N/cm².

Inspection du grattoir Mensuelle Vérifier l'usure et remplacer si nécessaire.

Étalonnage du système visuel Trimestriel Utilisez une carte d'étalonnage standard pour ajuster les paramètres de la caméra.

Vidange du filtre à air Mensuel Empêcher l'humidité de pénétrer dans les composants pneumatiques.

X. Résumé

DEK E by DEK est un choix idéal pour les lignes de production CMS haut de gamme, avec une précision extrême, un contrôle intelligent et une compatibilité avec l'Industrie 4.0. Grâce à un fonctionnement standardisé, une maintenance préventive et un dépannage rapide, l'efficacité des équipements et le rendement d'impression peuvent être maximisés. En cas de panne complexe (comme une erreur du système d'asservissement), il est recommandé de contacter le support technique officiel d'ASM ou d'utiliser des pièces détachées d'origine pour la réparation.