Stampante per pasta ASM E BY DEK

DEK E di DEK è una stampante di nuova generazione completamente automatica ad alta precisione per pasta saldante, lanciata da ASM Assembly Systems (ex DEK). Progettata per le moderne linee di produzione SMT (tecnologia a montaggio superficiale), è adatta alla stampa di precisione con pasta saldante di PCB ad alta densità (come schede madri per telefoni cellulari, elettronica per autoveicoli e moduli 5G). Questo modello è ulteriormente ottimizzato sulla base del TQL di DEK, offrendo maggiore velocità, precisione e funzioni intelligenti per soddisfare le esigenze dell'Industria 4.0.

2. Principio di funzionamento

Trasmissione e posizionamento PCB

Il PCB entra nella posizione di stampa attraverso la pista di trasmissione, viene fissato dal meccanismo di serraggio e la telecamera CCD ad alta risoluzione riconosce il punto di marcatura per un allineamento preciso.

Incollaggio di maglie in acciaio

La rete in acciaio e il PCB vengono uniti tramite adsorbimento sotto vuoto o serraggio meccanico per garantire che non vi siano spazi vuoti (fondamentali per la qualità di stampa).

Stampa con pasta saldante

Il raschietto (in metallo o poliuretano) spinge la pasta saldante a una pressione, un'angolazione e una velocità determinate e la fa passare attraverso l'apertura della maglia di acciaio fino al pad del PCB.

Sformatura e rilevamento

La rete in acciaio è separata dal PCB (la velocità di sformatura è regolabile) e alcuni modelli possono essere dotati di 3D SPI (rilevamento della pasta saldante) per monitorare la qualità di stampa in tempo reale.

III. Vantaggi principali

Vantaggi Descrizione

Precisione di stampa ultra elevata ±15μm (Cpk≥1,33), supporta componenti 01005 e BGA con passo 0,3 mm.

Produzione ad alta velocità Velocità di stampa fino a 400 mm/s, tempo di cambio linea <3 minuti, miglioramento della UPH (produzione oraria unitaria).

Controllo intelligente a circuito chiuso Regolazione in tempo reale della pressione del raschiatore e della velocità di sformatura per garantire la coerenza.

Design modulare Raschiatori, sistemi visivi e moduli di pulizia possono essere sostituiti rapidamente per ridurre i tempi di fermo.

Compatibile con l'Industria 4.0 Supporta il docking MES/ERP per ottenere la tracciabilità dei dati e il monitoraggio remoto.

4. Specifiche chiave

Parametri Specifiche

Dimensione massima del PCB 510 × 460 mm

Precisione di stampa ±15μm (i modelli 3D SPI possono raggiungere ±10μm)

Velocità di stampa 50–400 mm/s (programmabile)

Intervallo di pressione del raschiatore 5–30 kg (feedback di pressione intelligente)

Supporto spessore stencil 0,1–0,3 mm

Velocità di sformatura 0,1–5 mm/s (regolabile)

Requisiti di alimentazione 220 V CA/50-60 Hz, 2,0 kW

Pressione della sorgente d'aria 0,5–0,7 MPa

5. Caratteristiche principali

1. Sistema di raschiatura intelligente

Controllo adattivo della pressione: regola automaticamente la pressione del raschiatore in base alla tensione della maglia di acciaio per evitare perdite di pasta saldante o saldatura insufficiente.

Design a doppio raschietto: supporta la stampa unidirezionale/bidirezionale per soddisfare diversi requisiti di processo.

2. Allineamento visivo avanzato

Telecamera CCD da 10 μm: supporta l'allineamento preciso di PCB e maglie di acciaio e può essere identificata anche se il punto di marcatura è leggermente contaminato.

Integrazione 3D SPI (opzionale): rilevamento in tempo reale dello spessore e del volume della pasta saldante per impedire che prodotti difettosi penetrino nel processo di patch.

3. Pulizia completamente automatica della rete in acciaio

Pulizia multimodale: pulizia a secco, a umido, combinazione di adsorbimento a vuoto per ridurre i residui di pasta saldante (può essere impostata per la pulizia automatica dopo ogni N stampe).

4. Design intuitivo

HMI touch screen: interfaccia operativa grafica, supporta la chiamata di ricette con un clic.

Cambio linea rapido: la commutazione delle dimensioni del PCB avviene in modo completamente automatico per ridurre gli errori umani.

VI. Funzioni e ruoli

1. Funzioni principali

Stampa di pasta saldante ad alta precisione: garantisce l'affidabilità della saldatura di componenti a passo fine.

Ottimizzazione intelligente dei processi: registra automaticamente i parametri di stampa e consiglia le impostazioni migliori tramite algoritmi di intelligenza artificiale.

Prevenzione dei difetti: feedback 3D SPI in tempo reale per ridurre il tasso di rilavorazione.

2. Ruolo nella linea di produzione SMT

Migliora la resa: riduce i difetti di saldatura come la brasatura a freddo e la formazione di ponti.

Riduzione dei costi: riduzione degli sprechi di pasta saldante e riduzione della necessità di interventi manuali.

Produzione flessibile: adattamento a ordini di piccole serie e di diverse tipologie (ad esempio, esigenze di elettronica automobilistica personalizzata).

VII. Precauzioni per l'uso

1. Ambiente e installazione

Controllo della temperatura e dell'umidità: 23±3℃, 40-60%RH, per evitare che la pasta saldante si secchi.

Stabilità della fonte d'aria: la pressione dell'aria deve essere stabile tra 0,5 e 0,7 MPa; eventuali fluttuazioni possono causare una stampa non uniforme.

2. Specifiche operative

Gestione della pasta saldante: riscaldare per 4 ore + mescolare per 3 minuti per evitare l'agglomerazione.

Manutenzione della rete in acciaio: controllare quotidianamente la tensione (≥35N/cm²) e pulire regolarmente le aperture.

Manutenzione dei raschiatori: i raschiatori metallici vengono sostituiti ogni 3 mesi, mentre i raschiatori in poliuretano vengono controllati ogni settimana per verificarne l'usura.

3. Ottimizzazione dei processi

Velocità di sformatura: si consiglia una velocità pari a 0,3–1 mm/s, troppo alta per far staccare facilmente la punta.

Angolo del raschietto: solitamente 45–60°, un angolo troppo piccolo danneggia lo stagno.

8. Errori comuni e soluzioni

1. Errore: allineamento della vista non riuscito

Possibili cause:

Contrassegnare il punto di contaminazione o di riflessione insufficiente.

L'obiettivo della fotocamera è sporco o la sorgente luminosa è anomala.

Soluzione:

Pulisci il punto di marcatura del PCB e regola la luminosità della sorgente luminosa.

Ricalibrare la messa a fuoco della fotocamera.

2. Errore: Errore di pressione del tergipavimento

Possibili cause:

Guasto del sensore del tergipavimento o deformazione del raschiatore.

Una pressione dell'aria insufficiente provoca fluttuazioni di pressione.

Soluzione:

Calibrare il sensore di pressione.

Controllare il percorso dell'aria e sostituire il raschiatore usurato.

3. Errore: errore di serraggio dello stencil

Possibili cause:

Lo stencil non è posizionato correttamente oppure il cilindro di serraggio è difettoso.

Soluzione:

Ricaricare lo stencil e controllare il meccanismo di serraggio.

Pulire e lubrificare le guide del cilindro.

4. Errore: Errore del sistema pneumatico (guasto del sistema pneumatico)

Possibili cause:

Pressione insufficiente della fonte d'aria o perdita nella tubazione dell'aria.

Soluzione:

Controllare la pressione di uscita del compressore d'aria (≥0,5 MPa).

Controllare se l'interfaccia del tubo dell'aria presenta perdite.

IX. Raccomandazioni per la manutenzione

Elementi di manutenzione Frequenza Contenuto dell'operazione

Pulizia dei binari Giornalmente Pulire i binari con un panno privo di polvere per evitare residui di pasta saldante.

Rilevamento della tensione dello stencil Settimanalmente Utilizzare un tensiometro per misurare e garantire ≥35 N/cm².

Ispezione del raschiatore Mensilmente Controllare l'usura e sostituire se necessario.

Calibrazione del sistema visivo Trimestrale Utilizzare una scheda di calibrazione standard per regolare i parametri della telecamera.

Svuotamento del filtro dell'aria Mensilmente Impedire all'umidità di penetrare nei componenti pneumatici.

X. Riepilogo

DEK E di DEK è la scelta ideale per linee di produzione SMT di fascia alta, grazie all'altissima precisione, al controllo intelligente e alla compatibilità con l'Industria 4.0. Grazie al funzionamento standardizzato, alla manutenzione preventiva e alla rapida risoluzione dei problemi, è possibile massimizzare l'efficienza delle apparecchiature e la resa di stampa. In caso di guasti complessi (come errori del servosistema), si consiglia di contattare l'assistenza tecnica ufficiale di ASM o di utilizzare ricambi originali per la riparazione.