Imprimantă cu pastă ASM E BY DEK

DEK E de la DEK este o nouă generație de imprimante complet automate de pastă de lipit de înaltă precizie, lansată de ASM Assembly Systems (fosta DEK). Este concepută pentru liniile de producție SMT (tehnologie de montare la suprafață) moderne și este potrivită pentru imprimarea de precizie cu pastă de lipit a PCB-urilor de înaltă densitate (cum ar fi plăcile de bază pentru telefoane mobile, electronicele auto și modulele 5G). Acest model este optimizat în continuare pe baza DEK TQL, oferind viteză, precizie și funcții inteligente mai mari pentru a satisface nevoile Industriei 4.0.

2. Principiul de lucru

Transmisie și poziționare PCB

PCB-ul intră în poziția de imprimare prin intermediul pistei de transmisie, este fixat de mecanismul de prindere, iar camera CCD de înaltă rezoluție recunoaște punctul de marcaj pentru o aliniere precisă.

Lipirea plasei de oțel

Plasa de oțel și PCB-ul sunt lipite prin adsorbție în vid sau prindere mecanică pentru a asigura absența spațiului (cheie pentru a afecta calitatea imprimării).

Imprimare cu pastă de lipit

Racleta (metalică sau poliuretanică) împinge pasta de lipit la o presiune, un unghi și o viteză setate și se scurge prin deschizătura plasei de oțel către pad-ul PCB.

Demulare și detectare

Plasa de oțel este separată de PCB (viteza de demulare este reglabilă), iar unele modele pot fi echipate cu SPI 3D (detecție pastă de lipit) pentru a monitoriza calitatea imprimării în timp real.

III. Avantaje principale

Descrierea avantajelor

Precizie de imprimare ultra-înaltă de ±15μm (Cpk≥1.33), suportă componente 01005 și BGA cu pas de 0.3mm.

Producție de mare viteză Viteză de imprimare de până la 400 mm/s, timp de schimbare a liniei <3 minute, UPH îmbunătățită (producția orară unitară).

Control inteligent în buclă închisă. Reglarea în timp real a presiunii racletei și a vitezei de demulare pentru a asigura consecvența.

Design modular Racletele, sistemele vizuale și modulele de curățare pot fi înlocuite rapid pentru a reduce timpii de nefuncționare.

Compatibil cu Industry 4.0. Acceptă andocare MES/ERP pentru a realiza trasabilitatea datelor și monitorizarea de la distanță.

4. Specificații cheie

Specificații parametri

Dimensiunea maximă a PCB-ului este de 510 × 460 mm

Precizie de imprimare ±15 μm (modelele 3D SPI pot ajunge la ±10 μm)

Viteză de imprimare 50–400 mm/s (programabilă)

Interval de presiune al racletei 5–30 kg (feedback inteligent al presiunii)

Suport pentru grosimea șablonului 0,1–0,3 mm

Viteză de demulare 0,1–5 mm/s (reglabilă)

Cerințe de alimentare 220 V CA/50-60 Hz, 2,0 kW

Presiunea sursei de aer 0,5–0,7 MPa

5. Caracteristici principale

1. Sistem inteligent de răzuire

Control adaptiv al presiunii: Ajustează automat presiunea racletei în funcție de tensiunea plasei de oțel pentru a evita scurgerile de pastă de lipit sau lipirea insuficientă.

Design cu răzuitor dublu: Acceptă imprimarea unidirecțională/bidirecțională pentru a satisface diferite cerințe de proces.

2. Aliniere vizuală avansată

Cameră CCD de 10 μm: Permite alinierea precisă a PCB-ului și a plasei de oțel și poate fi identificată chiar dacă punctul de marcaj este ușor contaminat.

Integrare SPI 3D (opțională): Detectarea în timp real a grosimii și volumului pastei de lipit pentru a preveni pătrunderea produselor defecte în procesul de patch.

3. Curățare complet automată a plasei de oțel

Curățare multimodală: ștergere uscată, ștergere umedă, combinație de adsorbție prin vid pentru a reduce reziduurile de pastă de lipit (poate fi setată să curățe automat după fiecare N imprimări).

4. Design ușor de utilizat

HMI cu ecran tactil: Interfață grafică de operare, suportă apelarea rețetelor cu un singur clic.

Schimbare rapidă a liniei: Comutarea dimensiunii PCB-ului se ajustează complet automat pentru a reduce erorile umane.

VI. Funcții și roluri

1. Funcții de bază

Imprimare cu pastă de lipit de înaltă precizie: Asigurați fiabilitatea sudării componentelor cu pas fin.

Optimizare inteligentă a procesului: Înregistrează automat parametrii de imprimare și recomandă cele mai bune setări prin algoritmi de inteligență artificială.

Prevenirea defectelor: feedback 3D SPI în timp real pentru a reduce rata de relucrare.

2. Rolul în linia de producție SMT

Îmbunătățirea randamentului: Reducerea defectelor de sudare, cum ar fi lipirea la rece și punțirea.

Reduceți costurile: Reduceți risipa de pastă de lipit și reduceți nevoia de intervenție manuală.

Producție flexibilă: Adaptare la comenzi de loturi mici și cu mai multe varietăți (cum ar fi nevoile personalizate de electronice auto).

VII. Precauții de utilizare

1. Mediu și instalare

Controlul temperaturii și umidității: 23±3℃, 40-60%RH, pentru a preveni uscarea pastei de lipit.

Stabilitatea sursei de aer: Presiunea aerului trebuie să fie stabilă la 0,5–0,7 MPa, iar fluctuațiile vor cauza imprimare neuniformă.

2. Specificații de funcționare

Gestionarea pastei de lipit: Reîncălziți timp de 4 ore + amestecați timp de 3 minute pentru a evita aglomerarea.

Întreținerea plasei de oțel: Verificați zilnic tensiunea (≥35N/cm²) și curățați deschiderile în mod regulat.

Întreținerea racletelor: Racletele metalice sunt înlocuite la fiecare 3 luni, iar racletele din poliuretan sunt verificate săptămânal pentru uzură.

3. Optimizarea proceselor

Viteză de demulare: se recomandă 0,3–1 mm/s, prea rapidă și ușor de tras vârful.

Unghiul raclei: de obicei 45–60°, un unghi prea mic afectează tabla.

8. Erori frecvente și soluții

1. Eroare: Alinierea vederii a eșuat

Cauze posibile:

Marcați punctual contaminarea sau reflexia insuficientă.

Obiectivul camerei este murdar sau sursa de lumină este anormală.

Soluţie:

Curățați punctul de marcaj de pe PCB și reglați luminozitatea sursei de lumină.

Recalibrați focalizarea camerei.

2. Eroare: Eroare presiune racletă

Cauze posibile:

Defecțiune a senzorului racletei sau deformarea racletei.

Presiunea insuficientă a aerului provoacă fluctuații de presiune.

Soluţie:

Calibrați senzorul de presiune.

Verificați calea de aer și înlocuiți racleta uzată.

3. Eroare: Eroare de prindere a șablonului

Cauze posibile:

Șablonul nu este plasat corect sau cilindrul de prindere este defect.

Soluţie:

Reîncărcați șablonul și verificați mecanismul de prindere.

Curățați și lubrifiați șinele cilindrului.

4. Eroare: Eroare sistem pneumatic (defecțiune sistem pneumatic)

Cauze posibile:

Presiune insuficientă a sursei de aer sau scurgeri la conducta de aer.

Soluţie:

Verificați presiunea de ieșire a compresorului de aer (≥0,5 MPa).

Verificați dacă interfața conductei de aer prezintă scurgeri.

IX. Recomandări de întreținere

Elemente de întreținere Frecvență Conținut operațional

Curățarea șinei Zilnic Ștergeți șina cu o lavetă fără praf pentru a evita reziduurile de pastă de lipit.

Detectarea tensiunii șablonului Săptămânal Folosiți un tensiometru pentru a măsura și a asigura ≥35N/cm².

Inspecția racletei Lunar Verificați dacă există uzură și înlocuiți-o dacă este necesar.

Calibrarea sistemului vizual Trimestrial Se utilizează o placă de calibrare standard pentru a ajusta parametrii camerei.

Drenarea filtrului de aer Lunar Preveniți pătrunderea umezelii în componentele pneumatice.

X. Rezumat

DEK E de la DEK este o alegere ideală pentru liniile de producție SMT de înaltă calitate, cu precizie ultra-înaltă, control inteligent și compatibilitate cu Industry 4.0. Prin funcționare standardizată, întreținere preventivă și depanare rapidă, eficiența echipamentelor și randamentul de imprimare pot fi maximizate. Pentru defecțiuni complexe (cum ar fi erori ale sistemului servo), se recomandă contactarea asistenței tehnice oficiale ASM sau utilizarea pieselor de schimb originale pentru reparații.