Impresora de serigrafía ASM DEK TQL SMT

DEK TQL é unha impresora de pasta de soldadura totalmente automática de alto rendemento lanzada por ASM Assembly Systems (anteriormente DEK). Está deseñada para liñas de produción SMT de alta precisión e alta capacidade e utilízase amplamente en electrónica de consumo, electrónica automotriz, equipos de comunicación e outros campos. É especialmente axeitada para a impresión de pasta de soldadura de PCB de paso fino, como compoñentes 01005 e BGA de paso de 0,3 mm.

2. Especificacións principais de DEK TQL

Especificacións de parámetros

Tamaño máximo da placa de circuíto impreso 510 × 460 mm

Precisión de impresión ±15 μm (Cpk≥1.33)

Velocidade de impresión 50–300 mm/s (axustable)

Rango de presión do raspador 5–20 kg (programable)

Soporte de espesor de estarcido 0,1–0,3 mm

Velocidade de desmoldeo 0,1–3 mm/s (axustable)

Requisitos de alimentación 220 V CA / 50-60 Hz, 1,5 kW

Presión da fonte de aire 0,5–0,7 MPa

Sistema de visión CCD de alta resolución (admite SPI 2D/3D)

3. Principais características de DEK TQL

1. Impresión de alta precisión

Precisión de impresión de ±15 μm, admite compoñentes finos como 01005, BGA con paso de 0,3 mm.

Sistema de control de bucle pechado, axuste en tempo real da presión do raspador para garantir un grosor uniforme da pasta de soldadura.

2. Alta velocidade e alta eficiencia

A velocidade máxima de impresión é de 300 mm/s, o que mellora a UPH (capacidade de produción por hora unitaria) da liña de produción.

Cambio rápido de liña (<5 minutos), compatible co cambio automático de programas.

3. Control intelixente

Integración SPI (detección de pasta de soldadura) 2D/3D para reducir a saída de produtos defectuosos.

Limpeza automática da malla de aceiro (limpado en seco/limpado húmido/adsorción ao aspirador) para reducir os residuos de pasta de soldadura.

4. Estable e fiable

Deseño modular (raspador, cámara, sistema de limpeza substituíbles rapidamente).

Acoplamento do sistema MES para lograr a trazabilidade dos datos e a optimización dos procesos.

IV. Funcións principais de DEK TQL

Posicionamento automático de PCB

Alineación visual CCD de alta precisión (recoñecemento de puntos de marca) para garantir a correspondencia precisa da malla de aceiro e a PCB.

Control intelixente do raspador

A presión, a velocidade e o ángulo son programables para adaptarse a diferentes pastas de soldador (incluíndo pasta de soldador sen chumbo, cola, etc.).

Xestión da tensión da malla de aceiro

Detecta automaticamente a tensión da malla de aceiro para evitar unha impresión deficiente debido a unha malla de aceiro solta.

Detección de pasta de soldadura 3D (opcional)

Medición en tempo real do grosor e volume da pasta de soldadura para evitar defectos como soldadura insuficiente e puntas de tracción.

Monitorización remota e análise de datos

Compatible coa Industria 4.0, pode conectarse ao sistema MES/ERP e optimizar os parámetros de produción.

V. O papel de DEK TQL na liña de produción SMT

Mellorar o rendemento

A impresión de alta precisión reduce a mala soldadura despois do parche SMT (como a soldadura en frío e a ponte).

Mellorar a eficiencia

Impresión de alta velocidade + cambio rápido de liña, acurta o ciclo de produción.

Reducir custos

Reducir o desperdicio de pasta de soldador e a taxa de retraballo.

Adaptarse á produción flexible

Admite a produción de PCB de lotes pequenos e multivariedade (como as necesidades personalizadas da electrónica automotriz).

VI. Precaucións de uso

1. Instalación do equipo e ambiente

Control de temperatura/humidade: a temperatura ambiente recomendada é de 23 ± 3 ℃ e a humidade é do 40-60 % de HR.

Estabilidade da fonte de gas: asegúrese de que a presión do aire sexa de 0,5 a 0,7 MPa para evitar flutuacións que afecten á calidade de impresión.

Calibración horizontal: o equipo debe colocarse sobre un terreo estable e a nivelación debe comprobarse regularmente.

2. Especificacións de funcionamento

Xestión da pasta de soldar: Deixar quentar durante máis de 4 horas e remexer durante 2-3 minutos antes de usala.

Limpeza do estarcido: realizar unha limpeza con limpado húmido + adsorción ao baleiro despois de cada 5-10 impresións.

Mantemento da rasqueta: Comprobe o desgaste regularmente. A vida útil dunha rasqueta de metal é de aproximadamente 500.000 veces.

3. Optimización do programa

Velocidade de desmoldaxe: recoméndase de 0,3 a 1 mm/s. Demasiado rápida fará que a pasta de soldadura se afie facilmente.

Ángulo do raspador: Normalmente axústase a 45–60°. Un ángulo demasiado pequeno pode afectar o efecto de estañado.

VII. Avarías comúns e solucións

1. Desviación de impresión (erro de recoñecemento do punto de marca)

Motivos posibles:

Contaminación do punto de marcado da PCB ou reflexión insuficiente.

A lente da cámara está sucia ou a fonte de luz é anormal.

Solución:

Limpar o punto de marcaxe da PCB e axustar o brillo da fonte de luz.

Calibrar o sistema visual e comprobar o enfoque da cámara.

2. Punta de pasta de soldar/soldadura insuficiente

Motivos posibles:

A velocidade de desmoldeo é demasiado rápida.

A tensión da malla de aceiro é insuficiente ou a presión do raspador é desigual.

Solución:

Reducir a velocidade de desmoldeo a 0,3 mm/s.

Comprobe a tensión da malla de aceiro (recomendado ≥35 N/cm²) e axuste o nivel do raspador.

3. A malla de aceiro está bloqueada (residuos de pasta de soldadura)

Motivos posibles:

A pasta de aceiro está seca ou a frecuencia de limpeza é insuficiente.

O deseño da abertura de malla de aceiro non é razoable (como unha relación ancho-profundidade <1,5).

Solución:

Aumente a frecuencia de limpeza en húmido e use un axente de limpeza especial de malla de aceiro.

Optimizar o deseño da abertura da malla de aceiro (relación ancho-profundidade recomendada ≥1,5).

4. Alarma do equipo (presión de aire/fallo do servo)

Causas posibles:

Fuga de aire ou presión de aire insuficiente.

Sobrequecemento do servomotor ou fallo do controlador.

Tratamento:

Comprobe a tubaxe da fonte de aire e substitúa a tubaxe de aire danada.

Limpe o ventilador de refrixeración do servomotor e reinicie o sistema.

5. Presión anormal do raspador

Causas posibles:

Fallo do sensor do raspador.

Desgaste ou deformación do raspador.

Tratamento:

Calibrar o sensor de presión.

Substitúa o raspador (recoméndase revisar os raspadores metálicos cada 3 meses).

VIII. Recomendacións de mantemento

Mantemento diario:

Limpar a superficie da máquina, a pista e os restos de pasta de soldadura na malla de aceiro.

Comprobe o manómetro e a drenaxe do filtro.

Mantemento semanal:

Lubrique a guía lineal e o parafuso de avance.

Comprobe o desgaste da rasqueta.

Mantemento mensual:

Calibre o sistema visual e o sensor de presión do raspador.

Comprobe se a conexión eléctrica está solta.

IX. Resumo

DEK TQL converteuse no equipo central das liñas de produción SMT de alta gama coas súas vantaxes de alta precisión, alta velocidade e intelixencia. Mediante un funcionamento estandarizado, mantemento preventivo e resolución rápida de problemas, pódese maximizar a eficiencia do equipo e mellorar o rendemento de impresión. Para fallos complexos (como erros do sistema servo), recoméndase contactar co noso soporte técnico ou usar pezas de reposto orixinais para a reparación.

Se se requiren parámetros máis detallados ou solucións específicas para problemas, pódense proporcionar escenarios de aplicación específicos para unha análise máis profunda.