SIPLACE CA2는 기존의 SMT 라인이나 독립형 다이 본딩 공정에 더 이상 깔끔하게 들어맞지 않는 제품을 위해 개발되었습니다. 이 장비는 피더 기반 SMD 배치와 절단된 웨이퍼에서 반도체 다이를 직접 픽업하는 방식을 결합하여 SiP 및 첨단 패키징 제조업체가 혼합 부품, 다이 접착, 플립칩 배치, 검사 및 추적성을 하나의 연결된 생산 플랫폼 내에서 관리할 수 있도록 합니다.
시스템 인 패키지(SoP) 모듈 및 기타 첨단 전자 제품은 종종 하나의 기판에 두 가지 매우 다른 재료 계열을 결합합니다. 여기에는 릴에 담겨 공급되는 기존 SMD 부품과 절단된 웨이퍼에 공급되는 패키징되지 않은 반도체 다이가 포함됩니다. 전통적인 생산 방식에서는 이러한 재료들을 SMT 배치 장비와 다이 본더 사이에서 분리합니다.
이러한 분리로 인해 추가적인 재료 변환, 중간 저장, 제품 이송, 프로그래밍 환경 및 추적성 인터페이스가 발생할 수 있습니다. 베어 다이는 피더 기반 공정에 투입되기 전에 테이프로 변환해야 할 수 있으며, 혼합 제품은 서로 다른 생산 원칙에 따라 설계된 장비 사이를 이동해야 합니다.
ASM SIPLACE CA2는 이러한 격차를 해소하기 위해 개발된 하이브리드 배치 플랫폼입니다.이는 웨이퍼 다이 직접 처리 방식을 SMT 중심의 생산 환경으로 가져와 공급 부품, 다이 접착 및 플립칩 작업을 동일한 제품 흐름을 중심으로 조정할 수 있도록 합니다.
CA2의 가장 강력한 활용 사례는 단일 패키지 이름으로 정의되는 것이 아닙니다. 재료 출처, 공정 순서, 정확도, 추적성 및 생산량의 조합으로 정의됩니다.
모델명은 플랫폼을 식별하지만, 설치된 시스템에 따라 개별 장비가 웨이퍼, 부품 및 기판을 실제로 처리하는 방식이 결정됩니다.
호환 가능한 피더는 수동 부품과 패키지형 반도체를 공급하며, 선택된 트레이 및 캐리어 옵션은 추가적인 부품 형식을 지원합니다.
웨이퍼 시스템은 여러 유형의 웨이퍼를 저장하고 제공하므로 여러 종류의 베어 다이가 포함된 제품을 만들 수 있습니다.
다이 분리 및 준비는 배치와 병렬로 진행될 수 있으므로 웨이퍼를 직접 픽업할 때 일반적으로 발생하는 속도 저하를 줄일 수 있습니다.
고속 헤드는 비접촉식 픽업, 정밀한 위치 제어 및 10µm까지의 정확도를 통해 작고 민감한 부품을 처리합니다.
부품 감지, 금형 상태 점검, 침지 검사 및 생산 데이터는 안정적인 수율과 금형 수준 기록을 지원합니다.
정확한 순서는 제품마다 다르지만, 일반적으로 이 과정은 재료 식별, 웨이퍼 직접 처리, 정밀 배치 및 생산 기록을 연결합니다.
기판 프로그램, 부품 데이터, 웨이퍼 맵, 공정 매개변수 및 추적성 요구 사항이 준비됩니다.
SMD 릴, 트레이, 웨이퍼, 웨이퍼 프레임, 노즐 및 침지 재료는 생산 설비에 배정됩니다.
웨이퍼 시스템은 필요한 웨이퍼를 식별하고 맵 데이터를 사용하여 제품에 사용할 수 있는 다이를 선택합니다.
조립 시 면이 아래로 향하도록 상호 연결해야 하는 경우, 다이는 분리, 검사, 버퍼링 과정을 거쳐 뒤집힙니다.
피더 부품과 웨이퍼 다이는 정의된 SMT, 다이 접착, 플립칩 또는 디핑 시퀀스를 사용하여 배치됩니다.
픽업 소스, 검사 결과 및 최종 배치 위치는 기판 및 생산 기록과 연동될 수 있습니다.
공개된 값은 CA2 플랫폼에서 사용 가능한 성능을 나타냅니다. 실제 성능은 설치된 헤드셋, 정확도 패키지, 웨이퍼 모듈, 컨베이어, 부품 구성 및 공정 옵션에 따라 달라집니다.
| 기술 항목 | 공개된 기능 | 왜 중요한가 |
|---|---|---|
| SMT 배치 속도 | 시간당 최대 76,000개의 부품 | 피더에서 공급되는 수동 부품 및 패키지 부품의 대량 배치를 지원합니다. |
| 웨이퍼에서 다이 접착 | 시간당 최대 54,000개의 금형 | 중간 테이핑 공정 없이 웨이퍼 표면을 위로 향하게 하여 다이를 직접 배치할 수 있습니다. |
| 웨이퍼에서 플립칩 배치 | 시간당 최대 51,000개의 금형 | 상호 연결면이 기판을 향하도록 다이를 고속으로 배치하는 것을 지원합니다. |
| 정확도 클래스 | 3시그마에서 20µm, 15µm 및 10µm | 다양한 다이 크기, 피치, 볼 직경 및 기판 공차에 맞춰 공정을 조정할 수 있습니다. |
| 웨이퍼 용량 | 최대 50가지 종류의 웨이퍼 | 여러 반도체 기능을 포함하는 제품에 멀티 다이 기능을 제공합니다. |
| 웨이퍼 교환 | 13초 미만 | 여러 웨이퍼 공급원을 번갈아 사용하는 제품에서 재료 교체 지연 시간을 줄입니다. |
| 단일 레인 기판 형식 | 구성에 따라 최대 620 × 700 mm까지 가능합니다. | 패널, 임베디드 PCB 및 대형 특수 기판을 지원합니다. |
| 이중 레인 기판 형식 | 명시된 표준 모드에서 최대 375 × 260 mm | 표준 PCB 및 SiP 기판의 병렬 전송을 지원합니다. |
| 기계 치수 | 대략 2.56 × 2.50 × 1.85 미터 | 평면도 작성, 접근 허가 및 라인 배치 검토를 위한 기초 자료를 제공합니다. |
| 통신 인터페이스 | IPC-HERMES-9852, IPC-2591 CFX, IPC-SMEMA-9851 및 SECS/GEM | 이 장비는 SMT 라인 제어 및 반도체 공장 시스템과 연결됩니다. |
| 생산 환경 | 클래스 7 클린룸 호환성 및 SEMI S2/S8 지원 | 통제된 첨단 패키징 및 반도체 생산 구역에서의 배포를 지원합니다. |
최대 지원 포맷과 최고 수준의 정확도를 동일한 작업 영역에서 항상 확보할 수 있는 것은 아닙니다. 따라서 장비를 선택하기 전에 이러한 관계를 검토해야 합니다.
| 컨베이어/작동 모드 | 정확도 등급 | 게시된 기판 형식 | 일반적인 검토 사항 |
|---|---|---|---|
| 단일 레인 컨베이어 | 20 µm @ 3 시그마 | 최대 620 × 700 mm | 대형 패널 및 임베디드 보드 형식. |
| 단일 레인 컨베이어 | 15 µm @ 3 시그마 | 최대 620 × 700 mm | 배치 조건이 더욱 엄격한 대형 포맷. |
| 단일 차선 사분면 모드 | 12 µm @ 3 시그마 | 최대 620 × 700 mm 크기이며, 300 × 300 mm 사분면으로 평가합니다. | 제품 배치와 작업 가능 구역 간의 관계를 확인하십시오. |
| 단일 레인 컨베이어 | 10 µm @ 3 시그마 | 최대 300 × 300 mm | 높은 정확도의 SiP 및 고밀도 다이 응용 분야. |
| 이중 차선 컨베이어 | 20 µm @ 3 시그마 | 최대 375 × 260 mm | 표준 PCB 또는 SiP 병렬 생산. |
| 듀얼 모드와 싱글 레인 모드 | 20 µm @ 3 시그마 | 최대 375 × 430 mm | 이중 컨베이어 플랫폼을 사용한 확장형 포맷. |
| 이중 차선 컨베이어 | 15 µm 또는 10 µm @ 3 시그마 | 최대 250 × 100 mm | 정밀도가 더욱 요구되는 소형 기판. |
CA2는 가능한 생산 아키텍처 중 하나입니다. 최적의 경로는 제품의 복잡성, 생산량, 기존 장비 및 필요한 공정 기능에 따라 달라집니다.
패키지 부품과 베어 다이는 독립적인 장비 플랫폼에서 가공됩니다.
조립 전에 베어 다이는 피더와 호환되는 테이프 형식으로 변환됩니다.
CA2는 연결된 단일 플랫폼에서 피더로부터 SMD를 처리하고 웨이퍼에서 직접 다이를 처리합니다.
대량의 SiP 생산을 위해 CA2는 SIPLACE TX 마이크론 또는 기타 적합한 라인 장비와 결합할 수 있습니다. 고속 피더 배치, 웨이퍼 직접 처리 및 검사 작업을 하나의 스테이션에 집중시키는 대신 연결된 장비 전체에 분산하여 수행할 수 있습니다.
납땜 페이스트, 접착제 또는 플럭스는 공정에 따라 도포 및 검사됩니다.
공급 장치가 많이 필요한 부품은 균형 잡힌 고속 플랫폼에 배치할 수 있습니다.
다이렉트 웨이퍼 다이, 플립 칩 및 특수 혼합 배치 공정이 완료됩니다.
CA2는 여러 구성 요소 형식을 높은 정확도, 높은 생산량 및 상세한 자재 기록과 함께 조정해야 하는 경우에 가장 유용합니다.
프로세서, 메모리, RF 다이, 패키지형 IC 및 수동 부품들이 공통의 소형 기판에 조립됩니다.
자동차 및 에너지 시스템용 특수 기판에 배치된 고출력 다이 및 지원 SMD 부품.
정밀한 다이 배치 및 웨이퍼 상 칩 워크플로우는 제어된 웨이퍼 처리가 필요합니다.
정확한 운송 및 부품 배치가 요구되는 대형 패널 및 내장형 구조물.
감지 칩 또는 RF 칩과 제어 IC 및 수동 부품을 결합한 소형 제품입니다.
특수한 취급 요건을 갖춘 고급 인쇄 회로 기판 구조에 통합되거나 그 위에 통합된 베어 다이.
신뢰할 수 있는 선택은 기계 모델뿐만 아니라 의도하는 제품과 공정을 고려하는 것에서 시작됩니다.
다이 크기, 두께, 웨이퍼 직경, 웨이퍼 맵 형식, SMD 패키지 범위, 테이프 폭 및 다이 유형 수를 정의합니다.
설치 허용 오차, 범프 또는 볼 피치, 목표 시간당 생산량, 제품 구성 및 예상 전환 빈도를 확인하십시오.
기판의 크기, 두께, 휜 정도, 캐리어 설계, 단일 또는 이중 레인 흐름 방식 및 적재 방향을 명시하십시오.
침지 공정, 검사, 추적성, 클린룸, 공장 간 소통 및 폐쇄형 시스템 요구사항을 정의하십시오.
동일한 CA2 모델명을 가진 두 대의 장비라도 서로 다른 공정을 지원할 수 있습니다. 견적, 이전 또는 생산 라인 계획 전에 설치된 전체 구성을 검토해야 합니다.
장비 선정은 필요한 공급 장치, 웨이퍼 장비, 배치 헤드, 노즐 및 주변의 고급 패키징 공정과 조화를 이루어야 합니다.
웨이퍼 직접 배치, SiP 생산 및 고급 패키징을 위해 장비를 평가하는 팀을 위한 답변입니다.
이 장비는 하이브리드 배치 장비입니다. 피더 기반 SMT 부품 배치와 웨이퍼 직접 다이 접착 및 플립칩 공정을 결합하여 두 가지 제조 환경 모두에서 작동합니다.
일반적인 SMT 장비는 피더나 트레이에 담긴 부품에 최적화되어 있습니다. 웨이퍼 직접 처리에는 웨이퍼 맵 데이터, 다이 분리, 이젝터 및 플립 기능, 다이 버퍼링, 특수 검사 및 다이 레벨 추적 기능이 필요합니다.
예. 이러한 혼합 재료 처리 기능은 플랫폼의 핵심 목적입니다. 정확한 순서는 설치된 피더, 웨이퍼 시스템, 배치 헤드, 공정 모듈 및 제품 프로그램에 따라 달라집니다.
이 방식은 배치 전에 해당 다이를 테이프로 변환할 필요성을 없앨 수 있습니다. 하지만 이 방식이 적합한지는 웨이퍼 포맷, 다이 상태, 양호 다이 데이터 및 설치된 웨이퍼 처리 구성에 따라 달라집니다.
이 플랫폼은 다이 버퍼링과 병렬화된 준비 기능을 사용합니다. 다이를 분리하고 준비하는 동안 배치 헤드가 다른 구성 요소를 계속 처리할 수 있으므로 웨이퍼를 직접 픽업할 때 발생하는 지연 시간을 줄일 수 있습니다.
공개된 플랫폼 수치는 SMT 배치 시 시간당 최대 76,000개 부품, 웨이퍼에서 다이 접착 시 시간당 최대 54,000개 다이, 플립칩 배치 시 시간당 최대 51,000개 다이에 달합니다. 실제 생산량은 장비 구성 및 제품에 따라 달라집니다.
적절한 웨이퍼 교환 구성을 통해 플랫폼은 최대 50개의 서로 다른 웨이퍼를 수용할 수 있습니다. 이는 설치된 웨이퍼 시스템 및 프로그램 설정에 따라 여러 다이 유형을 조합한 제품을 지원합니다.
이는 개별 다이가 소스 웨이퍼의 픽업 위치에서 기판의 최종 배치 위치까지 관련 생산 및 검사 데이터와 함께 연결될 수 있음을 의미합니다.
아니요. 특수한 접착력, 가열, 경화, 분배 또는 설치된 범위 밖의 다이 포맷이 필요한 애플리케이션의 경우 전용 반도체 조립 장비가 여전히 필요할 수 있습니다.
예. 고속 또는 고정밀 피더 배치와 직접 웨이퍼 배치 및 하이브리드 배치 작업을 균형 있게 조합하여 동일한 SiP 생산 라인에 장비를 배치할 수 있습니다.
다이 및 웨이퍼 사양, 기판 치수, 요구되는 정확도, 부품 범위, 목표 생산량, 컨베이어 선호도, 공정 옵션, 추적성 요구 사항, 선호하는 장비 상태 및 최종 목적지를 제공하십시오.
웨이퍼 규격, 다이 크기, 기판 크기, 부품 구성, 정확도 목표, 예상 생산량 및 필요한 공정 옵션을 구성 검토를 위해 보내주십시오.
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